1、危岩排险工程爆破施工方案窗体底端一、工程概况 1、该危岩体位于*右侧。该公路边坡陡峭，岩石裂隙发育，受常年雨水冲刷诸多因素影响，在该处形成近 10 米长的危岩体。在危岩范围内，岩石切割，分裂十分严重，随时都有可能坍塌，对过往车辆及行人构成威胁， 严重影响了我县正常的交通秩序。 2011 年 6 月25 日经*组织有关工程技术人员对现场踏勘，建议立即对其进行治理。2、危岩北面为危岩母体，上面山头不足 100 米有 380 伏电线通过，南面正前下方为*线，施工中对树林、电线有直接影响， 爆破排险必须严格控制飞石避免造成电线、树林损坏和人、畜伤亡。二、爆区地形、地质条件情况 1、 通过现场观测， 危
2、岩体岩性主要为青砂石、坚石，危岩体底部破碎较明显。2、从表面观测，危岩体已出现明显裂缝，靠下部一小块岩石支撑，上部松树已倾斜，对布孔凿岩有安全隐患，必须做好安全措施。3、危岩体：长 7.5 米、平均宽度 1.3 米、平均高度 5 米。 4、爆破岩石方量为： 长宽高=7.5m5m1.3=48.75m2 。 三、 爆破方案及爆破方法 （一）爆破方案严格执行 GB67222003爆破安全规程有关规定，经工程技术人员反复讨论和分析该处危岩体地形及周围环境因素，为确保危岩体爆破对高压线和树木、 农田不受损害， 利用爆破等能原理和物质稳定性原理，所以采用浅孔台阶式松动爆破推进，接近危岩体边界采用光面爆破技
3、术形成边坡，综合控制地震波、空气冲击波、和爆破飞石等引发地面灾害和人身伤亡，保障爆破排险时对周围建筑物、电线、树林、农田及人畜安全。所以，装药量以设计装药量为基础，现场经验爆破作修正，确定最安全最可行的装药量。 （二）爆破施工工艺爆破施工工艺流程图爆破方案设计、审批 清表 测量放线确定炮位钻孔 验孔 装药 填塞 安全警戒 起爆爆后检查 清运爆碴 恢复交通（三）施工方案 1、采用石方控制爆破技术，减少爆破有害效应的危害，利用爆破等原理，即爆破时炸药爆炸所释放的爆炸能量与破碎岩石所需的能量相等超量产生飞石。控制单孔装药量，达到控制爆破有害效应对周边建（构）筑物和人身安全的危害。 2、排险爆破采用三
4、角形 （梅花型） 布孔， 以利于控制岩石的块度。四、爆破参数选择及装药量计算 （一） 爆破参数选择孔深： 3.5m 孔距： 2m 排距： w=1.3m（二） 装药量： 装药量： 松动爆破装药量 Q=nqv Q装药量 （kg） n爆破作用指数 w最小抵抗线 n=（0.330.75） ，取值 0.5； w=1.3m ；q炸药单耗（kg/m ）查表得q=0.5。单孔装药量：Q 单=nqv=0.50.53.521.3 =2.275kg/孔。全工程钻孔总数为 25（孔） 因此全工程耗药量为：25（孔）2.275kg/孔=56kg。 配套雷管：25（枚） （三）装药 1、装药结构：采用耦合装药和不耦合装药
5、相结合，在处理边坡时采用光面爆破技术不耦合装药方法，确保边坡稳定。 2、装药前应对作业场地以及爆破器材临时堆放地点进行清理，装 药人员应对准备装药的炮孔进行检查。3、装药采用木质或竹制炮棍人工装药。 4、采用电爆网路起爆，如天气发生雷电应立即停止装药，预防雷击电雷管引起早爆事故。 5、装药时发现炮孔积水应排除干净再装药，或使用抗水（乳化）炸药确保起爆和爆破效果。 6、装药过程中严格遵照爆破安全规程规定操作。 7、装药完毕后经检查合格才进行填塞，并测量填塞长度是否符合 爆破设计要求。（四）填塞炮孔填塞质量优劣都会影响爆破效果，因此，炮孔装药后都应进行填塞。 1、填塞材料：采用黄泥土加工成泥团或砂
6、、黏土。不应使用石块或易燃材料填塞炮孔。 2、 不应捣鼓直接接触药包的填塞物或用填塞材料冲击起爆药包。 3、填塞作业应避免夹扁、挤压和挖扯雷管脚线，并应保护好雷管引出线。 4、长度：炮孔装药后，按空心深度 100填空。5、分段装药的炮孔，其间隔填塞长度应按设计要求执行。 6、发现有填塞物卡孔应及时进行处理（可用非金属杆或高压风 处理） 。 7、填塞水孔时，应放慢填塞速度，让水排出孔外，避免产生悬料。五、爆破安全距离的确定爆破个别飞散物对人员的安全允许距离，根据国家标准GB67222003爆破安全规程规定：露天岩土爆 破“爆破个别飞石对人员的安全允许距离”浅孔爆破：200m，复杂地质条件下不小于 300m，爆破作业中按 300 米划定安全距离。六、爆破器材及起爆网路(一)选用炸药2 号岩石乳化炸药。（二） 选用起爆器材瞬发电雷管、 直流发爆器 MFd200型。 （三）起爆网路 1、起爆网路选择：起爆网路选择电雷管串联法联接，以确保网 路正常起爆（附图 1） 。2、使用电源：直流电 。七、爆破组织1、爆破组织机构及人员 建立健全领导机构， 设立爆破指挥部和工作责任小组， 其组织机 构为指挥
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