1、施工方法01桩位放样首先由测量工程师对承台桩位进行精确放样测量， 并在施工范围外设置护桩，护桩采用钢筋深埋入地下 1.0m 以上，地表用混凝土固结，使护桩不会发生偏移。每个桩位设置 4 个护桩，在钻机就位前首先精确测量出桩位。桩基就位后，护筒埋设完成后，用护桩对钻机进行校核，确保钻机中心点与桩位中心点在一条垂直线上。02钻机就位钻机就位前，对钻机坐落处的场地进行平整和加固，对主要设备、机具安装、 配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装就位后的底座和顶端保持平稳， 确保钻进中不产生位移和沉陷，否则及时处理。钻机先由吊车吊至桩位大致位置，然后人工调整行走钢管准确就位，钻
2、机就位后，底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。对钻机平台的水平用水平尺进行检查，确保钻机水平稳定。03护筒埋设护筒采用 8mm 厚钢板卷制，对接处采用焊接，焊缝密实。护筒内径比桩径大 200mm，采用吊车将护筒放入事先挖好的孔洞中，并进行对中，最后四周夯填粘土。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差 50mm，竖直线倾斜不大于 1；护壁顶高出地面 0.3m。埋设后用全站仪进行复核，保证桩位准确。04钻孔泥浆钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、 润滑钻具， 增大静水压力， 并在孔壁形成泥皮， 隔
3、断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度， 泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。05钻孔a,开孔钻进时孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。b,钻进前先搅拌孔内泥浆， 待泥浆比重达到 1.051.2 才能开始进尺，进尺适当控制，钻进过程中注意土层变化，量测泥浆指标，记入钻孔记录表，报监理工程师。c,钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验
4、，不合要求的随时改正。d,扩孔与缩孔：扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治措施。 钻锥缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或粉砂地层造成；钻锥磨损过甚，亦能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。e,钻孔深度达到设计标高后，采用检孔仪对孔径、孔深、垂直度进行检查，不能满足设计要求的，要重新钻进直至达到设计要求，当成孔达到设计深度和指定岩层时，经监理确认后，开始清孔作业。06清孔钻孔桩成孔检测合格后进行第一次清孔。清孔采用循环换浆法，即让钻头在距孔底 2030cm 处继续旋转，用相对密度较低的（1.061.
5、10）泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，从而达到清孔的目的。在第一次清孔泥浆达到要求（相对密度1.20；粘度：1822Pas；含砂率8%；胶体率98%）后，放置钢筋骨架和钢导管。灌注混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如不满足规范要求进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。07钢筋制作与安装钢筋笼分节在钢筋加工场内制作， 钢筋笼每节长度根据原材料长度可分为 9 米或 12 米一节段，钢筋主筋连接采用焊接，双面焊长度不得小于 5D，单面焊焊接长度不得小于 10D（D 为主筋直径）。箍筋在盘圆前需对其进行调直， 在盘设箍筋前应采取保证箍筋间距的控制措施，可
6、制作钢筋笼制作胎膜，采用胎膜化制作控制箍筋间距。钢筋主筋与箍筋之间采用扎丝绑扎，绑扎点每平米不得少于 4 个，且应梅花形布置。钢筋笼的定位内箍钢筋与主筋采用焊接，焊接中不得烧伤主筋，且保证钢筋笼具有一定的牢固性。在钢筋笼制作过程中，每 2 米设置一环保护块，每环设置 4 个，保护块采用高强度砂浆制成。钢筋笼的运输采用平板车或自制加长运输车由钢筋加工厂运至桩基施工位置，每节钢筋笼的连接采用焊接，焊缝应饱满，焊缝长度及宽度应满足规范和图纸要求。08二次清孔钢筋笼安装结束后应进行二次清孔， 二次清孔的目的是为了消除钢筋笼安装过程中泥浆护壁的破坏， 以及应歇孔时间较长引起的沉渣厚度超标，二次清孔时间约 2030min，当孔底沉渣厚度小于 50mm 时可进行砼的灌注施工。09浇筑水下混凝土4.9.1 混凝土灌注前检查a,检测成孔后护筒顶标高，根据护筒顶标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶标高、混凝土浇注顶标高及确定这两个控制面。b,现场已修通施工便道至各个桩位的灌注坡道，并根据灌注平台、罐车溜槽的高度确认灌注坡道的高度。c,根据钻孔深度来设计
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