某化学工业集团总公司有机化工厂爆炸事故.docx

1、某化学工业集团总公司有机化工厂爆炸事故一、事故经过1996 年 7 月 17 日，某有机化工厂乌洛托品车间因原料不足停产。经集团公司领导同意，厂部研究确定借停产之机进行粗甲醇直接加工甲醛的技术改造。 7 月 30 日 15 时 30 分左右， 在精甲醇计量槽溢流管上安焊阀门。精甲醇计量槽（直径 3.5 米，高 4 米，厚 8 毫米）内存甲醇 10.5 吨，约占槽体容积的 2/3。当时，距溢流管左侧 0.6 米处有一进料管，上端与计量槽上部空间相连，连接法兰没有盲板，下端距地面 40 厘米处进料阀门被拆除，该管敞口与大气相通。精甲醇计量槽顶部有一阻燃器，在当时 35 度气温条件下，槽内甲醇挥发与

2、空气汇流，形成爆炸混合物。当对溢流管阀门连接法兰与溢流管对接焊口（距进料管敞口上方 1.5 米）进行焊接时，电火花四溅，掉落在进料管敞口处，引燃了甲醇计量槽内的爆炸物，随着一声巨响，计量槽槽体与槽底分开，槽体腾空飞起，落在正西方 80 余米处，槽顶一侧陷入地下 1.2 米。槽内甲醇四溅，形成一片大火，火焰高达15 米。两名焊工当场因爆炸、灼烧致死，在场另有 11 名职工被送往医院，其中 6 人抢救无效死亡。在现场救火过程中，有 1 人因泡沫灭火器底部锈蚀严重而发生爆炸，灭火器筒体升空，击中操作者下颌部致死。共有 9 人死亡，5 人受伤。二、评析这是一起违章指挥、违章作业造成的重大死亡事故。在进

3、行焊接作业前，没有与甲醇计量槽完全隔绝，进料敞口与大气相通造成空气汇流，达到爆炸极限；有机化工厂属于易燃易爆区域，为一级动火，但没有执行有关动火规定进行电焊作业，电焊火花引燃进料管口的爆炸混合物，是造成事故的直接原因。安全管理混乱是造成事故的主要原因。在甲醇技术改造项目中，没有施工技术方案和相应的安全技术措施；没有执行一级动火项目规定，擅自下放动火批准权限，动火管理失控；焊接现场没有组织监护措施。领导安全意识淡薄是造成事故的重要原因。根据化工行业安全管理标准规定，企业须按 3-5比例配备安全管理人员，百人以上车间应设专职安全人员，但有机化工厂没有设安全科室和专职安全管理人员，安全措施不落实；没有按规定对职工进行教育培训，职工安全素质差（溢流管上下两头都是法兰螺丝联接，如把两头螺丝卸下，把溢流管搬到非禁火区焊接，完全可以避免事故的发生） 。