1、某石化烯烃厂“2.23”爆炸事故事故经过2002 年 2 月 23 日 1 时，某石化烯烃厂聚乙烯车间新生产线零点班接班，零点班值班班长身体有病，但未向车间领导请假，擅自让聚合班长代理值班班长。接班时生产正常。6 时 40 分，当班人员发现聚乙烯新、老生产线反应速度下降。6 时50 分，老生产线悬浮液接收罐高压联锁停车，新生产线聚合反应速度继续下降，聚合班长立即向车间副主任报告，车间副主任让聚合班长向调度报告并询问是否乙烯原料出现问题，调度说正在检查原因。聚合班长等人一边等候调度指令，一边调整反应并开始减少投料量。7 时 20 分左右，车间副主任向聚合班长询问现场情况。此时，新生产线悬浮液接收
2、罐压力迅速上升，达到联锁动作值，新生产线联锁停车。聚合班长立即让 3 名操作工去现场关手阀。7 时 25 分，3 人到达现场，发现悬浮液接收罐泄漏，立即向车间主控室报告，聚合班长听后立刻奔向现场，当其离开主控室不足 1 分钟时，现场发生爆炸。事故造成 8 人死亡，1 人重伤，18 人轻伤。事故原因1.直接原因：聚乙烯新线聚合釜反应不正常，未聚合的乙烯单体进入悬浮液接收罐 11305X 中挥发,系统压力升高。由于安装在 11305X 上下管道上的两个 DN200 的玻璃视镜是伪劣产品，因而发生破裂，致使大量的乙烯气体瞬间喷出，弥漫整个厂房空间，从厂房上部窗户溢出的乙烯气体被设置在该处的引风机吸风
3、口吸入沸腾干燥器内，与聚乙烯粉末、热空气形成的爆炸混合物，达到爆炸浓度，被聚乙烯粉末沸腾过程中产生的静电火花引爆，发生爆炸。2.其他原因：（1）采购环节存在严重问题事故发生的直接原因是新线悬浮液接收罐连接在管线上的视镜破裂造成的。视镜设计的公称压力为 2.5 兆帕， 实际在 0.5 兆帕时就发生破裂。事故调查表明，在视镜采购环节上存在许多问题。视镜的生产厂家采购单上是北京某阀门厂，实际上该厂根本不生产视镜，而是该厂的业务员（事故后已逃逸）从温州某个经销点购买的，该视镜是由上海郊区一个小厂生产的，该厂根本没有检验手段，无法鉴定其产品是否合格。更为恶劣的是，事故发生后，业务员让上海另一个玻璃制造厂
4、出具了一个假产品合格证书。另外，事故调查组也发现，发到辽化的视镜没有产品合格单（只有一个检验单，检验的项目、压力单位等也不对） 。其实，只要产品的定货、验货人员认真负责，就会发现这些问题的。这说明物资采购人员存在严重失职行为。（2）工程施工管理混乱安装打压试验是确保工程施工质量的一个重要环节。“2.23”事故发生后，打压单位找不到原始记录，施工的监理方也拿不出原始记录，向事故调查组出具的打压记录是施工队伍编造的，可见在施工管理上是何其混乱。施工方不认真管理，甲方有关工程人员在没有对打压进行监督的情况下，也在编造的打压报告上签了字。聚乙烯新线改造是由某石油化纤公司下属某公司工程施工总承包，是交钥
5、匙工程。按规定应该由施工方向甲方按“中交表”详细交待施工中的各种基础资料；设计方向甲方交包括工艺规程、操作法等，接受甲方的审查。而实际变成由甲方各职能部门帮助乙方进行检查，乙方一些基础资料根本不向甲方说明， 甲方各职能部门只能看到一些表面现象， 替乙方承担责任。业主和承包商地位倒置。（3）工艺、生产管理不严肃工艺控制是防止事故发生的一个非常重要的手段。这次事故的起因是聚合反应不好，而且是老线、新线在同一时间反应不好。这个车间历史上聚乙烯装置多发生过聚合反应不好，但没有查出具体原因。因为没查清原因，所以当这次反应不好时，也就拿不出对策来。另外新线的操作规程也与实际工艺不符，操作规程上规定干燥系统
6、采用氮气法，而实际上采用的是空气法，由此可见在生产管理、工艺管理上是极不严肃认真的。事故调查发现， 从 22 日 9 时 40 分到 23 日 7 时 20 分， 不到 24 小时内装置就 3 次停电，新老线聚合停车 3 次、降负荷 4 次，其他系统停车 3 次。一个装置的生产如此不稳定，频繁地停车，本身就潜在着事故隐患，这表明生产指挥调度方面还存在着诸多问题。（4）工程设计和设计管理方面不规范“2.23”事故还暴露出在设计上存在着很多问题。如 11305X 的安全阀开启压力为 0.58 兆帕，而老线 11305 的安全阀开启压力为 0.3 兆帕时安全阀就起跳的话，视镜很可能不会破碎。设计人员违反原化学工业部HGJ501-502-86压力容器视镜标准规定的视镜最大直径为 150 毫米，最大公称压力为 0.8 兆帕的要求，擅自选择直径为 200 毫米，公称压力为2.5 兆帕非标的视镜（而这种视镜目前国内无法生产） 。另外，厂房是封闭的，这也不符合国家石油化工企业防火设计规范 。还有沸腾床引风机的入口设置在聚合釜厂房的上方，本身位置就选择错误。这些都说明了设计人员在设计时对安全方面重视程度
安全达人 