皮带机皮带纵向撕裂事故案例分析.docx

1、皮带机皮带纵向撕裂事故案例分析事故经过2 月 24 日 0 点班，接班后 204 皮带机机头、机尾值班员安仲仁、曲杰检查设备正常（204 皮带机机头值班员同时监护 102 皮带机机尾设备，203 皮带机机头值班员同时监护 204 皮带机机尾设备） 。0:05 分，204 皮带机启动后， 两人全面检查运转正常。 3:00 分左右， 值班员曲杰巡检发现 203皮带机 125-130 米处承载托辊声音异常，汇报班长李克华。3：05 分左右曲杰到 204 皮带机机尾巡检，检查皮带运行正常；随后又到 203 皮带机检查声音异常的托辊运行情况。 3：20 分左右，当曲杰回到 204 皮带机尾部（距尾部约

2、10 米）时，发现 204 皮带机停机，导料槽下皮带撕开。而 204皮带机头部值班员安仲仁于 3：10 分左右，在 204 皮带机#3 滚筒处撮煤，随后到 102 皮带机落煤管处检查，约 3：20 分左右又回到 204 皮带机头部时，发现改向滚筒上皮带变窄，且在改向滚筒上缠绕着宽约 170mm 左右撕开的皮带。 安仲仁立即跑到皮带机最近拉线开关处， 将皮带机紧急停机。然后汇报调度孙洪兴。停机后检查发现，204 皮带机机尾落煤管下部导料槽与承载托辊间卡住一块竖立着的钢板。经确认，该钢板为 204 皮带机尾部导料槽内导流板的一部分，大小为 200500mm 左右，该导料板安装时间是 2000 年，

3、原厚度是 6mm，磨损减薄处现在的厚度是 1.5 mm 左右，磨损减薄处的长度约 200 mm。暴露出的问题1、输煤设备落料管内的导流板安装工艺存在严重隐患：焊接不牢固，导流板的上方与导料槽槽壁焊接，两侧仅用单根钢筋点焊，导流板的中间部位无支撑；导流板薄，非耐磨材料，磨损严重处易发生变形而断裂。2、输煤设备落料管内、导料槽内的导流板、衬板都是易损件，运行、检修，作为设备的两个主人，对设备检查维护不到位，未及时发现设备的严重缺陷， 未能及时消除设备的安全隐患。 暴露出输煤车间管理松弛，职工的责任心和安全意识还有待于提高。3、输煤车间未能全面制定生产设备易磨损、易脱落（如落煤管内全部导流板、衬板等

4、）机件的定期检查制度，同时，也没有及时地组织对输煤生产设备易磨损、易脱落机件进行全面检查处理，暴露出输煤车间安全管理、设备管理存在较大漏洞。4、院外的输煤皮带机机头、机尾没有紧急停机事故按钮，尤其头部较高，出现紧急情况，值班员拉事故拉线不便，延误皮带停运，易造成事故的扩大。防范措施1、输煤车间要加强安全管理、设备管理，堵塞各项管理的漏洞，将 204 胶带机及现场所有落煤管内的导流板、衬板等易磨损、易脱落机件进行一次全面检查，对磨损到限的导流板、衬板进行及时更换，对不牢固的导流板、 衬板应及时加固， 避免类似事故的重复发生。 （3 月 1 日前完成）2、输煤车间要制定出输煤生产设备易磨损、易脱落（如落煤管内全部导流板、衬板等）机件的定期检查维护制度，根据实际规定检查周期、落实各级人员职责，并建立检查记录、处理记录。 （3 月 1 日前完成）3、加强输煤车间生产管理，进行定期的安全、技术培训，以本次事故为主题，举一反三，组织全车间班组开展针对性的安全讨论会，强化管理人员和全体员工的责任心和安全生产意识，确保安全生产。4、在皮带机头部及尾部加装紧急停机事故按扭，保证值班员在发现异常时，能够及时停机。 （3 月 20 日前完成）5、各车间要深刻吸取事故教训，加强内部管理，积极组织职工开展好危险点分析查找工作，深入查找安全隐患，制定防范措施，真正做到防患于未然。