焦化装置汽油反冲洗过滤器泄漏着火事故.docx

1、焦化装置汽油反冲洗过滤器泄漏着火事故一、事故经过7 月 26 日 17 时 06 分， 第二联合车间三焦化装置操作室室内可燃气体报警仪 AIA2120 报警，室内操作员马上调出报警画面，确定发出报警信号报警仪的位置，并立即通知室外操作员王协同班长周一起到现场查找泄漏点。17 时 13 分，班长周与外操王发现构架 3 三层平台汽油反冲洗过滤器（SR112）冲洗油出口电磁阀前法兰泄漏。周通知岗位调整，与王一起现场开过滤器付线， 关过滤器出入口阀门。 17 时 15 分左右， 在切除 SR112过程中，现场泄漏油气突然着火，周与王被烧伤，随后返回操作室报告。17 时 18 分消防队接到火警后立即到达

2、现场，迅速展开了灭火。17 时 25分，在消防队掩护下操作员王、车间主任史等成功的将泄漏的过滤器切除，火灾随即被扑灭。二、事故原因事故发生后， 公司及炼油厂立即组成事故调查组， 对事故现场进行了勘察，对设备进行了解体检查，对当事人进行了调查询问，确定事故原因如下。直接原因：1、汽油反冲洗过滤装置建成后一直未投用，近期因焦化汽油质量较差，为改善焦化汽油质量，该装置于 2009 年 7 月 24 日投用。装置运行期间，反冲洗频次较高，切换频繁。7 月 26 日 17 时左右，汽油反冲洗过滤器电磁阀前法兰密封发生损坏失效，汽油开始泄漏、扩散。2、汽油反冲洗过滤器 SR112 电磁阀前法兰泄漏后，在切

3、除过程中，恰好过滤器压差上升达到反冲洗条件，加大了泄漏流量和流速。由于泄漏部位采用的是耐油橡胶密封垫,泄漏汽油与橡胶密封之间高速摩擦产生静电火花,引燃了汽油,这是导致事故发生的直接原因。3、操作人员自我保护意识不强，处置方法不当。操作人员在未采取有效工艺调整措施和个人安全防护的情况，置身于汽油泄漏着火的危险区域进行现场操作，致使人身受到伤害。管理原因：1、技术论证不完善，缺乏变更风险管理。SR112 过滤器原来主要应用在水处理领域和胺液处理方面。在将该公司 SR112 性过滤器应用到烃类物质的过滤时，没有对其整体设备、配件及操作系统的技术安全性、设备可靠性进行深入、充分的论证，也没有对设备变更

4、后产生的事故风险进行分析评估。工艺安全、设备安全上存在缺陷和不足。2、车间工艺管理上存在重大漏洞。车间在汽油反冲洗过滤装置建成后，一直没有制定具体有效的操作规程和事故处理程序。在接到投用汽油反冲洗过滤装置的任务后，车间对投用过程的事故风险认识不足，在没有制定投用方案和过滤器事故处理办法的情况下，仓促组织实施。违背了 HSE 管理政策确定的理念、原则，违反了工艺管理和 HSE 管理的相关规定、程序。3、SR112 过滤器设计安装不符合安全要求。控制反冲洗过滤装置的现场控制箱离设备距离太近，着火事故发生后，迅速波及至控制箱；技术协议要求过滤器耐压等级为 2.5MPa，而电磁阀前法兰的耐压等级仅为

5、1.6MPa。三、事故教训及防范措施1、在高温高压的烃类介质设备上，使用橡胶密封垫，不符合石化装置工艺设备安全要求，存在重大事故风险。要求公司各单位，对类似装置在用的密封材料进行普查，不符合安全运行条件的密封要全部更换。2、在具有较高火灾危险性的汽油反冲洗过滤等设备周围，增设远程控制开关，一旦发生异常故障和事故，便于职工远距离紧急停车处理。3、做好装置的本质安全工作。新装置新设备新工艺从设计、施工到开工，工艺、设备、电气、仪表等各个专业，要层层把好专业安全关、设计审查关和质量检验关，真正实现专业安全、过程安全和本质安全。同时，也要做好新工艺新装置新设备在操作规程、 投用方案、 事故处理程序、 技术 （安全）培训等工艺、设备管理方面的三同时工作。4、高度重视变更风险管理。工艺技术变更、设备设施变更，因为改变了原有的用途、性能、适用范围及匹配关系，必然造成潜在的事故风险。因此，我们在进行技术改造、技术革新、设备更新、隐患治理、流程改变等工艺、设备变更时，必须同时考虑其技术安全性、设备可靠性、系统匹配性以及相应的控制措施，以消除变更带来的各类事故风险。5、牢固树立“珍爱生命、崇尚理性”和“事故风险不消除，作业活动不进行”的 HSE 理念，在进入危险区域或进行危险作业前，首先采取工艺、设备等专业安全措施，消除和控制事故风险，然后再要采取必要、可靠的安全防护措施，实施作业活动。