1、一、泄漏事故案例一、泄漏事故案例某液化石油气站发生一起重大泄漏事故。8 时 30 分，液化石油气站 2 名职工到气站后院的贮气罐区巡查，发现 3 号罐底有 1 个阀门有点漏气。他们原想更换阀门密封垫圈，结果处理不当，螺丝拆开后，大量的液体从阀门丝杆孔里冲出，迅速气化，在罐区形成一片雾状气体，随风扩散。8 时 50 分， 消防队接警立即出动， 并采取了果断措施， 熄灭周围 500m 内的明火源，封锁站前的 312 国道，实行交通管制，开启罐区的自动喷淋装置，使用喷雾水枪驱散气雾，用槽车放卸漏罐的贮气，同时，组织消防队员冒着生命危险，深入内部堵塞泄口，经过 6h 的奋战，于 l4 时多才排除险情，
2、避免了一起重大爆炸伤亡事故。去年 l0 月 17 日 13 时， 某醋酸公司造气车间预脱硫岗位 2 名操作工， 在巡查风机房D 风机时， 由于一氧化碳泄漏造成 2 名操作工中毒， 在施救过程中又造成多人中毒。经市区医院抢救，其中 2 人经医院抢救无效死亡，多人中毒受伤。事故发生后，经事故调查组和专家反复勘察和分析，确认事故发生的直接原因是：该醋酸公司造气车间预脱硫岗位风机房 D 风机因叶轮存在细裂纹，裂纹的发展造成叶轮局部碎片脱落，最终导致风机前后墙板与壳体联接螺栓松动脱落，风机墙板张开，大量一氧化碳泄漏涌出引发事故。二、泄漏原因分析二、泄漏原因分析设备管道泄漏广泛存在于化工企业的生产、贮存及
3、运输之中。就场所而言，厂房、框架内的各种设备、液体钢瓶、贮罐和车辆槽罐，厂区内纵横交错的各种管道等等，几乎无处没有。造成泄漏的原因很多，有设备上原因，也有工艺操作上的原因。归纳起来主要有：1设备材质的强度性能降低。如腐蚀、热影响等。2遭受外部的载荷。如振动、压力载荷，碰、砸等。3内压增大。如热膨胀、机械压缩或绝热压缩、水击现象等物理原因，以及燃烧反应、放热分解反应、反应失控、蒸发爆炸等。4工艺操作失误。如工艺操作出现差错，控制方法不当等。从国内外石油化工企业发生的泄漏事故统计资料分析来看，以起因于设备材料的腐蚀和人为误操作的事故为最多。因此对设备运转过程中的泄漏事故，必须以其二者为侧重点。三、
4、预防措施三、预防措施1要正确地选择设备壁体材料，准确地调配设备部件和零件，要结构合理，工艺适当。在个别情况下可以借助电化学方法，采用金属保护镀层，涂刷防腐漆或内衬瓷砖、玻璃和其它材料的防腐层，也可以施加抗蚀剂或采用搪瓷设备、石墨设备、塑料等设备取代金属材料设备，以及对工人进行普及防止腐蚀知识的教育，减少腐蚀破裂造成的泄漏现象。2防止操作失误的关键，是要加强操作人员的思想和业务教育，使他们了解设备损伤和影响寿命的因素，掌握娴熟的操作技术和消除隐患和故障的方法，并要制定约束性规章制度。还要加强容器、管路的防护措施，如加装保护网、设立隔墙、确保安全距离等。另外，还要加强检查维修管理，建立可靠的自动控
5、制系统和科学管理系统，以利于早期发现，迅速控制，预防泄漏。四、堵漏措施四、堵漏措施设备运转过程中一旦发现泄漏，就应迅速采取临时性或根本性措施，杜绝泄漏的继续。1、即时堵塞、修补漏洞，是重要的一环。堵漏的方法必须依据泄漏的形式、部位等情况，采用不同的处置方法。如属于紧固件松动，即为紧固；由于垫圈损坏，即要换圈；当设备局部腐蚀破裂时，应及时补焊，防止裂口进一步扩大，这种补焊是相当危险的，必须以安全为前提。2对于不能在运转中进行焊接堵漏制止措施的泄漏事故，如用胶泥、石棉等堵漏材料处置；对于裂口较大而又无临时堵漏措施的，最好是倒料或停车，切断气源，置换清洗后，再焊接或拆换，并要严格试验、检查，尤其要保证焊缝质量。3 如已发生泄漏且无法制止时， 首要的就是在泄漏与着火之间的一定时间间隔之内，除掉可能波及范围之内一切火源，并采取扑集、驱散等方法控制其扩散；对于泄漏时间很短，但泄放量很大或毒性较大的可燃气体，也可故意引燃，在监护下使之燃完，以避免发生爆燃的危险。还要强调的是，对于废弃的易燃液体、液化石油气残液等要妥善处理，不可随便排放，更不能倒人阴沟。所有生产贮存易燃易爆液体的企业，在排污池前都应当修建隔油池和水封井，防止易燃易爆液体进入排污池以及下水道的通道。
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