装卸作业事故的常见原因.docx

1、装卸作业事故的常见原因装卸作业事故的常见原因1、人的不安全行为、人的不安全行为货车超载货车超载在装卸货物过程中，货车超载易造成车头翘起及车厢向后倾斜，导致手动叉车连同货物向地面倾倒砸中作业人员。起重尾板超载起重尾板超载起重尾板上存放超过所允许的最大起重质量的货物，同样会导致货物倾倒和人员伤亡。违规使用手动叉车违规使用手动叉车作业人员没有将货物放置在托盘上，而是直接将货物放置在手动叉车上，这种放置方式造成货物与手动叉车接触面过小，容易发生侧翻。冒险用人力支撑货物冒险用人力支撑货物当货物倾倒时，作业人员未采取紧急避险而是冒险用人力进行支撑，极易导致事故。作业区域站人作业区域站人起重尾板作业过程中，

2、非工作人员进入作业区域，容易被从起重尾板上倾倒的货物砸中。起重尾板边缘站人起重尾板边缘站人在起重尾板上装卸货物过程中，作业人员与手动叉车、货物一起升降；或者在起重尾板上转移货物时，作业人员站立在起重尾板边缘，存在踏空、跌落及被货物挤落的风险。2、物的不安全状态、物的不安全状态起重尾板起重尾板液压系统管路漏油、液压油位不正常，造成起重尾板不能正常承载货物。起重尾板机械连接机构、支撑机构、平台等部件故障，造成起重尾板在作业时突然倾斜。手动叉车手动叉车手动叉车发生液压缸泄漏、滑轮装置失效、滑轮装置异物缠绕等故障，造成装卸过程中手动叉车突然制动导致货物失稳。3、环境的不安全因素、环境的不安全因素地面松

3、软地面松软车辆停在沙、土等松软的地面，易造成在装卸过程中车辆较大幅度晃动。照明不良照明不良作业时，照明不良，造成作业人员无法看清楚起重尾板的边缘。4、管理的缺陷、管理的缺陷员工教育培训不够或未经培训从事装卸作业；缺乏或不懂装卸作业安全操作知识；安全管理人员对现场工作缺乏检查或指导错误；生产经营单位没有安全操作规程或不健全；企业未对相关方进行必要的安全管理等。正是由于起重尾板区域装卸作业有如此多的不安全因素才导致事故多发。叉车操作的叉车操作的“五个必须五个必须”“每日八查每日八查”“十不准十不准”五个必须：五个必须：1、作业现场其他人员没有与叉车保持安全距离时必须立即停止作业；2、交叉路口行车必

4、须减速、鸣笛、进行 KY 确认；3、叉车停止作业下车时，必须熄火、拔钥匙、拉手刹；4、每日始业前，必须按照点检内容进行仔细点检方可作业；5、叉车作业过程中发现异常必须遵守“停呼等”的原则。每日八查：每日八查：1、查冷却水、机油；2、查手刹、脚刹；3、查大灯；4、查转向灯；5、查倒车灯；6、查倒车蜂鸣器、危险警示灯；7、查风扇窗；8、查外观。十不准：十不准：1.不准在升降货叉的同时行车；2.不准利用惯性卸货；3.不准用单货叉作业；4.不准超载作业；5.不准用制动惯性溜放圆形或易滚动的货物；6.不准用货叉直接铲运易燃易爆物；7.不准在货叉、货盘上站人作业，起升货物后，货叉下严禁站人；8.不准将货物

5、升高至 30CM 以上做长距离行驶；9.不准用货叉挑、顶、撞货盘的方式卸货；10.不准超速，在仓库内载物行驶限速 5KM/h；作业人员三点注意作业人员三点注意1.远离叉车作业区（包括料架集中摆放区），具体为：远离叉车作业区（包括料架集中摆放区），具体为：（1）不要走捷径，直接穿越叉车作业区；（2）不要因为疲惫，躲到料架摆放区的间隙内休息；（3）配合供应商进行零部件确认、检查时，不要图方便，进行叉车作业区。2.在仓库内行走时，注意叉车危险，具体为：在仓库内行走时，注意叉车危险，具体为：（1）通过交叉路口或横过叉车通道时，做好点指确认；（2）仓库内行走时，不要边走边打电话，或做其他影响注意力的事情；3.叉车驾驶人员，注意：叉车驾驶人员，注意：（1）动车前，确认车辆的前后左右无人员，特别是周围有障碍物时；（2）行车时，不超速，转弯时减速，进行点指确认；（3）货架、料框等有缺陷时，或摆放不稳固时，严禁使用；（4）卸货时，确保卸下的料架摆放稳固，不倾斜。