1、0,潜在失效模式及后果分析FEMA（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,2023-2-14,1,一、FEMA概述,1、FEMA的应用和发展,50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用 于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87：系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序 QS-9000 质量体系要求 美国汽车工业行动集团
2、（AIAG）VDA6.1 质量体系审核 德国汽车汽车工业联合会（VDA）ISO/TS 16949质量管理体系国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。,2,2、FEMA是什么,FMEA是一种标准化，系统化的方法 用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷。FMEA是一种分析技术 并最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的考虑和论述 FMEA是小组的思想 体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计进行修改，从而减
3、轻事后更改的风险。它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。,一、FEMA概述,3,失效（Failure）：实体全部或部分失去了完成其功能的能力。其中实体是指产品、过程或系统。潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。,失效=不合格吗？,3、失效及损失,失效=故障吗？,一、FEMA概述,4,失效的损失程度,失效损失/纠正成本比例1:10:1000,生产制造阶段的纠正成本,设计开发阶段的纠正成本,售后阶段的纠正成本,尽早发现并消除失效是减少损失的最佳选择！,一、FEMA概述,5,产品失效出现在哪里？,生 产采购的材料及零部件操作员工作区分装总装检验,客 户客户的工厂终端客户,一、FEMA概述,6
4、,失效给企业带来的后果,一、FEMA概述,Good,No good,7,不符合的代价:符合的代价索赔 培训重新设计 测试返工、报废 设计评审、验证、确认召回车辆 设计、实验官司 质量功能配置销售丢失市场 失效模式分析失去工作 做到符合项的代价很高，但不符合项的代价更是无法预见，符合项的代价几乎等同于防止失效的代价。,质量的代价,一、FEMA概述,8,FMEA是一种分析方法,它确保了在产品设计与过程开发(APQP-先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化。风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和
5、应用变更的评审，对潜在失效可能带来的风险进行讨论。,4、FEMA的作用、何时进行FMEA,一、FEMA概述,9,一、FEMA概述,9,FMEA在APQP中的地位和作用,一、FEMA概述,9,情形1：用于新产品设计、新技术应用和过程设计时。FMEA 覆盖了全部产品设计、技术应用和过程。情形2：用于现有的设计或过程修改时。FMEA的范围集中于对设计或过程更改的部分。情形3：用于将现有设计或过程用于新的环境、场所时。FMEA的范围集中于新环境或场所对现有设计或过程的影响。对设施的预测性维护也可使用FMEA对行政管理过程的风险分析也可使用FMEA,5、FMEA的应用范围,一、FEMA概述,9,6、由谁
6、来做FMEA,FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂程度和公司规模大小而有所不同。小组成员要有相关的技术知识和实际经验，足够的时间，以及管理者批准的权限。应实施一个综合性的培训方案，包括对管理者、使用者、及供应商的培训。管理者应负有开发并维护FMEA的责任。典型的FMEA多功能小组成员包括：产品工程师 制造工程师 质量工程师 操作人员 供应商代表 顾客代表 管理层,DFMEA:由负责产品设计的工程师/小组,PFMEA:由负责过程设计的工程师/小组,一、FEMA概述,9,钻模板随地乱放,顾客的定义DFMEA中顾客的定义：1）最终使用者 2）OEM组装和制造中心3）供应链制造 4）政府法规机构,PFMEA中顾客的定义：1）最终使用者 2）下游的制造或装配工序 3）政府法规,一、FEMA概述,9,二、FEMA的说明,APQP参考手册把DFMEA作为时间计划表里的产品设计和开发 部分的一个活动，把PFMEA作为过程策划和开发部分的一个活 动。DFMEA或者PFMEA的开发均有助于工作小组实现预期的产品开发和过程设计。FMEA分析并不是一个独立的事件，而是一个长期的努力。它对产品和过
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