1、典型案例1清远英德市某化工公司“326”爆炸事故（2012 年）事故直接原因是：过氧化甲乙酮车间反应釜过氧化氢滴加完毕搅拌反应结束后，将反应物料放至分水槽静止分层，分除水层后泵回反应釜，加入烧碱中和催化剂后，又放至分水槽分除中和水层，在进行废液处理过程中，车间发生爆炸并着火，造成 2 人死亡。由于企业采用的是过氧化氢过量条件下反应工艺，分离出的一次废水仍含有比较高浓度（18%26%）的过氧化氢，极不稳定，如不及时稀释，则存在分解爆炸的危险。2清远英德市某化工公司“33”爆炸事故（2021 年）事故的直接原因是：在向调配釜加注在仓库储存了 2 个多月的过氧化甲乙酮次品过程中，因聚四氟合金磁力泵叶
2、轮轴孔内的永磁体与聚四氟乙烯复合层发生了老化、分层、开裂并局部脱落，造成过氧化甲乙酮次品与暴露的铁磁性杂质接触发生分解反应，导致泵体爆裂并触发低位槽爆炸、相邻管路与设备的爆燃事故。3 广东某新材料科技公司“910”爆炸事故（2019 年）事故的直接原因是：叔丁基过氧化氢生产装置搪瓷反应釜搅拌桨上叶片与搅拌轴焊接处外衬搪瓷脱落，焊接处裸露的碳钢材料与硫酸反应生成铁离子，使双氧水迅速分解，致反应釜爆炸。4 广东某新材料科技公司“722”爆炸火灾事故（2021 年）事故的直接原因是：生产二叔丁基过氧化氢(DTBP)的投料顺序，应先在反应釜中加入叔丁醇,然后加入硫酸，最后加入过氧化氢。但事故发生当天，
3、企业擅自改变投料顺序，先在反应釜中加入过氧化氢，然后加入硫酸，最后加入叔丁醇，且超量加入硫酸作催化剂。大量积累的过氧化氢，在严重超量硫酸的强大催化作用下，加剧反应釜内的物料反应，引发爆炸。5 辽宁某药业公司“28”爆炸事故（2021 年）事故的直接原因是：企业采用过氧化钾与间氯苯甲酰氯发生过氧化反应生成间氯过氧苯甲酸钾，再酸化为间氯过氧苯甲酸。生产过程中，反应釜内先加入定量的 1,4-二氧六环与双氧水，开启搅拌，通冷却盐水降温后，再滴加氢氧化钾溶液，双氧水与氢氧化钾反应生成过氧化钾。由于氢氧化钾溶液滴加速度过快，造成反应产生的气体从反应釜无盖的人孔冒出，反应失控后，含 1,4-二氧六环与双氧水
4、混合物料从无盖人孔喷出，遇车间静电及车间高热蒸汽管路引发爆炸。由于未对反应失控设置体系紧急降温及紧急泄压、卸料的应急措施，现场采用敞口人工操作控制反应，滴加速度过快致反应失控。6 山东某助剂股份有限公司“1224”爆炸事故事故的直接原因是：叔丁基过氧化氢主反应过程结束，进入静置过程进行水油两相分离时，由于反应设备搅拌桨搪瓷层脱落，使反应物料与搅拌桨腐蚀产生的铁离子接触，逐渐发生分解造成闪燃。风险分析从以上 6 起事故可以辩识出过氧化工艺存在以下较大风险。一是过氧化反应体系自身风险大该体系使用过氧化氢或过氧化钾（钠）作为过氧化剂，产物为过氧化物。但过氧化氢和过氧化钾（钠）都是极不稳定的强氧化剂，
5、反应过程放热量大，反应生成的过氧化物也极不稳定。笔者近期通过多家企业的过氧化体系反应安全风险评估了解到，该反应体系均达到了5 级或 4 级危险度，只有在严格控制过氧化剂在较低累积度的情况下，才有可能将危险度降至 2 级及以下。但依靠降低累积度而降低风险，一旦操作失误或搅拌、冷却系统发生故障，潜在的风险就将引发灾害性事故。因此，反应安全风险报告的建议措施均是：设置 SIS 紧急切断功能及 DSC 控制系统，降低过氧化剂的累积度，以降低失控风险。但笔者在多家企业发现，类似的过氧化反应过程还存在未设置 SIS 的情况，甚至过氧化剂投料、产物转料仍采用手工操作。二是过氧化剂分解爆炸风险大过氧化反应最常
6、见的过氧化剂是过氧化氢（双氧水）、过氧化钾（钠）与氧气。其中，过氧化氢虽自身不燃，但能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸，在碱性溶液中极易分解，在遇强光，特别是短波射线照射时也能发生分解。当加热到 100以上时，开始急剧分解，与许多无机化合物或杂质接触后会迅速分解而导致爆炸，而存在铁离子等金属离子的环境下更会加速分解。过氧化钾（钠）是将过氧化氢滴加至碱液（氢氧化钾或氢氧化钠）中生成的，碱性环境下的过氧化氢自身便极易分解爆炸，而过氧化钾（钠）作为过氧化剂也极不稳定，与乙醇、可燃液体及有机酸类接触，或撞击、摩擦时，均能引起爆炸。三是产品过氧化物稳定性差风险大过氧化反应生产的过氧化物都含有过氧基（-O-O-），属含能物质，由于过氧键结合力弱，断裂时所需的能量不大，对热、振动、冲击或摩擦等都极为敏感，极易分解甚至爆炸。事故一、事故二就是产物过氧化甲乙酮分解引发的爆炸，事故六是叔丁基过氧化氢分解引发的爆炸。2022 年山东某化工有限公司“522”火灾事故，是违规使用含有过氧化氢异丙苯的柴油抗爆性改进剂，因碳钢材质储罐铁离子等杂质诱发下发生自加速分解，致温度升高、压力急剧增大，储罐爆裂而
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