1、工艺危害分析方法之,危险和可操作性研究（HAZOP),杜邦工艺安全管理系统,目录,HAZOP简介,HAZOP的基本原理,HAZOP基本概念和术语,HAZOP分析方法步骤,为什么要进行HAZOP分析,HAZOP练习,1,2,3,4,5,6,为什么要进行HAZOP分析,1,设计满足规范要求，并不代表设计是最优化，规范通常只是最低标准,设计所采用的安全手段尚不能满足实际安全生产的要求，并不满足业主对安全的需求,设计通常考虑实现各种工况下的设计意图，但有可能忽视某些可能出现的非正常操作所导致的极端后果或影响,设计中的安全问题，根据统计：,80%95%的设计问题可以通过安全分析发现和解决 5%20%的设
2、计中的安全隐患没有被发现，只不过大部分隐患尚未造成事故 MARS（欧洲重大事故报告系统，2004）事后的补救措施中，39%的设计问题被改进,因此，设计阶段的HAZOP分析至关重要,HAZOP分析的好处,提高设计安全水平的同时解决可能存在的操作问题,是工厂或装置全生命周期内工艺过程安全管理的一部分，为后续的风险控制和工艺安全管理（PSM）提供必要输入,使参与HAZOP分析的人员有机会充分了解设计意图，以及偏离设计意图可能产生的问题或危险,HAZOP分析在完善设计的同时，也可用来编制、完善操作规程，同时为操作培训提供了很好的素材,1,2,3,4,HAZOP分析的好处,HAZOP分析所研究的状态参数
3、都是操作人员需要控制的参数或指标，针对性强，有助于提高安全操作水平,有助于发现在役装置的安全隐患，提供隐患整改、节能减排、优化工艺流程的机会,对在役装置进行阶段性的回顾性分析，可以发现由于各种微小改动所累积而成的对系统的影响，并尽早地予以控制或消除。,HAZOP方法易于掌握，其系统的、引导词引导方法，即避免了分析漫无边际、遗漏重点，又有助于启发思路、集思广益,5,6,7,8,2,HAZOP简介,名词,1,HAZOP,Hazard and Operability Study,Hazard,Operability,Study,HAZOP,危险,可操作性,分析,研究,危险与可操作性分析/研究,在开展
4、工艺危害分析工作中所运用到的，通过使用“引导词”分析工艺过程中偏离正常工况的各种情形，从而发现危害源和操作问题的一种系统性方法。 HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法。,定义,2,方法由来,3,1960年代发展起来，英国帝国化学工业公司(ICI)依据失效模式和影响分析(FMEA)的思路开发了HAZOP分析方法，应用于连续的化工过程。,1974年，英国化学工程师协会第一次提出HAZOP方法，1977年出版了HAZOP研究导则。,目前是石油化工行业应用最广泛的危害分析方法,4,HAZOP方法特点,可全面挖掘工艺过程从开车、检维修、运行和停车等各个阶段中存在
5、的危险及操作问题; 对各物料系统从上游到下游进行各专业综合分析。,系统性,全面性,可同时分析危险和可操作性问题，一般审查发现: 危害性问题安全隐患(40%) 可操作性问题稳定性、质量问题(60),危险与可操作性分析应用导则IEC61882:2002 Hazard and operability studies(HAZOP studies)-Application Guide。 美国联邦法规（CFR）第29篇第1910部分（29CFR 1910）,国际相关标准,有关标准,中石油,QSY1362-2011工艺危害分析管理规范 QSY1364-2011危险与可操作性分析技术指南,5,HAZOP分析的
6、成功，很大程度上依赖于小组组长的领导力、小组成员的知识、经验和合作程度 HAZOP分析只基于现有的设计图纸，不考虑设计图纸未说明的行动或操作 任何一种风险分析技术都不能保证能辨识出所有的危险源和风险，HAZOP分析也是如此 工艺安全管理有10个要素，PHA只是其中的1/10，而HAZOP分析只是PHA分析的方法之一，所以HAZOP分析不可能替代整个工艺过程的安全管理 对复杂的工艺流程，HAZOP分析应与其他风险分析方法联合使用，才有助于实现全面、有效的工艺危险分析，进而推进工艺安全管理,HAZOP分析的局限性,6,没有人能保证进行了HAZOP分析的装置就不会发生事故,分析研究所依据的图纸及有关数据的准确性 小组成员的专业技术水平和洞察能力（经验） 小组成员运用HAZOP方法分析偏差、原因和后果的能力 小组成员对事故风险的分析能力：对已指出的偏差，在评估其可能性、严重性时能依据风险评价矩阵对偏差可能引起的事故的可能性、严重性的大小进行判定； 小组成员参与的热情和程度 取决于分析后建议措施的跟踪落实，如果建议措施不能得到切实响应，并在设计或操作过程中进行实质性修改或调整，原有的风险将依然存
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