1、1 设备启动前检查1.1 进入工作现场，必须正确穿戴劳动防护用品。1.2 开炉前，先检查炉衬的腐蚀情况，确认炉衬完好可靠后加料准备开炉熔化。1.3 炉子运行前，必须确保工作现场无积水、杂物。1.4 炉子运行前，先启动冷却水泵开启各路冷却水阀门，检查各冷却水路是否畅通，有无渗漏现象，总进水管压力是否达到要求值。1.5检查行车是否正常，吊具有无开裂等现象，防止事故发生。2 操作过程2.1 炉内先加入一部分原料（废钢铁）。2.2 换炉开关合闸。2.3 合上变频装置主回路开关。2.4 信号保护柜、倾炉控制柜送电，检查各仪表与指示信号是否正常。2.5 中频炉逆变电源送电，中频炉增加功率，同时观察感应器等
2、带电设备的工作情况。2.6 加料设备应由专人操作，其它人员不得随便动用，加料前要校对电子称、磅称，检查加料设备。2.7 严格按分厂专工下达的配料单配料，按规定的加料次序加料。2.8 加炉料要特别认真小心，以免损伤炉衬。2.9 在通电的前十分钟内应加较小的功率（一般为总功率的 4060%），以防电流波动太大。过了这段时间以后，电流趋于稳定，就可以大功率熔化，直至炉料熔尽为止。2.10 熔化过程中应经常捅料，注意避免炉料互相拥挤而出现“搭桥”现象。当大部分炉料熔化以后，应加入造渣材料，炉渣覆盖在钢液表面，便于捞出。2.11 酸性炉不氧化法炼钢一般采用将脱氧剂（锰铁、硅铁）直接加入钢液中进行脱氧的方
3、法（沉淀脱氧法）。一般加入量分别为 0.5%的锰铁和硅铁进行。脱氧剂以块状能沉入钢液内为佳。2.12 熔炼温度为 1600（一般情况下）。特定时据具体工艺要求进行。2.13 出钢前必须进行终脱氧，有条件时可采用炉内插铝，也可以采用在钢包内加铝终脱氧加入量为 0.1%。2.14 出钢前应扒去炉内所有渣子，出钢后应在钢液表面加保温渣剂。出钢温度一般为 1600。浇包需充分烘烤，保证包内干净、干燥。2.15 应该注意，在炼钢过程中，所有加入炉中的材料都必须是干燥的。其中造渣材料及铁合金应经过高温烘烤，以免将气体带入钢液。2.16 当炉料全部熔化后即可取样进行炉前分析。2.17 每次出炉金属液容量必须
4、有适当裕量。2.18 停炉时尽量减少炉衬急冷急热，使炉衬均匀缓慢冷却。2.19 做好熔化记录。2.20 如需做球化、孕育处理时，孕育剂、球化剂必须符合铸造原材料标准，加入量、规格严格按工艺要求进行。一般 75 硅铁约为：0.50.3%。粒度炉前孕育 38 和 512。随流孕育 0.51.2和 13 两种。球化处理时严格按工艺要求控制出炉炉温度、球化剂规格、加入量、球化工艺、球化剂种类、牌号选定。一般加入量视铸件壁厚、结构、材质等而异，大致范围 1.01.8%。铁水处理温度在 14501500，同时考虑孕育（随流）加入量一般 0.40.7%。在消失模生产球铁时,要想获得高的浇注温度(138014
5、50)，首先要提高球化处理温度，而高温球化又很容易产生球化不良，严格的规范操作以及球化处理工艺细节上控制，是保证球化稳定的关键。2.21 熔化过程中，发现炉子有故障或停炉时，必须调节中频炉逆变电源功率调节旋钮，使功率退至零位后，方可断开主回路开关和控制电源总开关。严禁功率未退至零位，突然断开主回路开关和控制电源总开关。2.22 在熔化过程中，应随时监视循环水分配器回水温度不能高于 35。2.23 钢、铁水出炉后炉子必须回倾复位。2.24 在熔炼过程中，炉外壳带有一定的感应电，故炉前工应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，脚踩绝缘垫，头戴防护面罩，严禁在手湿的情况下操作，以保证安全生产。2.25 熔炼完毕，应
6、将炉内铁水和杂质清理干净，然后将电炉停电，感应线圈降低水压供水，待炉子完全冷却至室温时，再停循环水，断开水泵电源。2.26 工作中随时检查设备状况，发现异常情况立即停机，并通知相关班组进行检修处理。(需办理设备缺陷通知单手续，可以先工作，然后补办手续。)2.27 如发生 10 分钟内无法恢复的故障，需启动本公司制定的应急预案，保证设备（大炉等）安全，杜绝事故发生。2.28 工作完毕，关闭所有设备电源。2.29 清理工作现场，保持现场整洁卫生。3 设备的日常维护、检修尤其要注意 中频炉线圈的维护，确保绝缘良好，每次重做炉衬时应该用 TSC-L 超高温绝缘漆或者 APC-H+高温抗弧绝缘漆磁漆进行整体的绝缘处理，若是局部修补，则用 APC-S 快干抗弧绝缘磁漆快速修补。4 安全注意事项：4.1 炉子运行前，必须确保工作现场无积水、杂物。4.2 严禁功率未退至零位，突然断开电炉主回路开关和控制电源总开关。4.3 在炼钢过程中，所有加入炉中的材料都必须是干燥的。其中造渣材料及铁合金应经过高温烘烤，以免将气体带入钢液。各种金属炉料按工艺要求准备，不合格炉料不准使用。4.4 生铁、硅铁、锰铁、废钢
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