设备点检要诀.docx

1、设备点检要诀设备点检的定义为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。设备点检工作的“五定”内容（1）定点设定检查的部位、项目和内容；（2）定法定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；（3）定标制订维修标准；（4）定期设定检查的周期；（5）定人确定点检项目由谁实施。点检的分类及分工（1）按点检的周期分：（a）日常点检由岗位操作工或岗位维修工承担。（b）短周期点检由专职点检员承担。（c）

2、长周期点检由专职点检员提出，委托检修部门实施。（d）精密点检由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。（e）重点点检当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。（2）按分工划分：（a）操作点检由岗位操作工承担。（b）专业点检由专业点检、维修人员承担。（3）按点检方法划分（a）解体点检。（b）非解体点检。日常点检工作的主要内容（1）设备点检依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；（2）小修理小零件的修理和更换；（3）紧固、调整弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；（4）清扫隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；（5）给油脂给油装置的补油和给油部位的加油；（1）排水集汽包、储

3、气罐等排水；（2）使用记录点检内容及检查结果作记录。定期点检的内容（1）设备的非解体定期检查；（2）设备解体检查；（3）劣化倾向检查；（4）设备的精度测试；（5）系统的精度检查及调整；（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；（7）另部件更换、劣化部位的修复。专职点检人员的点检业务及职责（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。（2）编制各类计划及实绩记录。（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计

4、划并使用。（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。（7）收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。（8）参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。（3）提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。（10）参与精密点检。点检管理的四个环节（1）制定点检标准和点检计划（P）。（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。精密点检的定义用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用

5、诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。劣化倾向管理的定义为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。劣化倾向管理的实施步骤（1）确定项目即选定倾向管理的对象设备和管理项目；（2）制定计划设计编制倾向管理图表；（3）实施与记录对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；

6、（4）分析与对策进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。点检的十大要素（点检内容）（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。确定点检周期的因素（1）设备的作业率；（2）设备使用条件；（3）环境条件（温度、湿度、粉尘等）；（4）润滑状况；（5）对生产的影响程度；（6）使用实绩值；（7）制造厂家的推荐值。精密点检的主要检测方法（1）无损探损用于检测零部件的缺陷、裂纹等；（2）振动噪音测定主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定；（3）铁谱、光谱分析用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析；（4）油液取样分析用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析；（5）应力、扭矩、扭振测试用于传动轴、压力容器、起重机主梁等；（6）表面不解体检测为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测；（7）继保、绝保试验用于变压器、电机、开关、电缆等周期性的保护试验；（8）开关类试验SF6 等开关的接触电阻值测试；（9）电气系统测试有可控硅漏电测试，传动保护试