1、设备故障是指设备失去或降低规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产。设备在使用过程中,由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用,零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。加强设备保养维修,及时掌握零件磨损情况,在零件进入剧烈磨损阶段前,进行修理更换,就可防止故障停机所造成的经济损失。故障这一术语,在实际使用时常常与异常、事故等词语混淆。所谓异常,意思是指设备处于不正常状态,那么,正常状态又是一种什么状态呢?如果连判断正常的标准都没有,那么就不能给异常下定义。对故障来说,必须明确对象设备应该保持的规定性
2、能是什么,以及规定的性能达到什么程度,否则,同样不能明确故障的具体内容。假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不相同,则要认为该设备的异常即为故障。反之,假如对象设备的状态,在规定性能的许可水平以内,此时,即使出现异常现象,也还不能算作是故障。总之,设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围,明确地制订出来。只有这样,才能明确异常和故障现象之间的相互关系,从而,明确什么是异常,什么是故障。如果不这样做就不能免除混乱。事故也是一种故障,是侧重安全与费用上的考虑而建立的术语,通常是指设备失去了安全的状态或设备受到非正常损坏等。一、故障率设备故障:设备在其寿命周期内,由于磨损或操作使用等方面的原
3、因,使设备暂时丧失其规定功能的状况。1、突发故障:突然发生的故障。发生时间随机,较难预料,设备使用功能丧失。2、劣化故障:由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。发生速度慢,有规律可循,局部功能丧失。3、设备故障率:单位时间内故障发生的比率实践证明,可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状,这就是著名的“浴盆曲线”。浴盆曲线是指产品从投入到报废为止的整个寿命周期内,其可靠性的变化呈现一定的规律。如果取产品的失效率作为产品的可靠性特征值,它是以使用时间为横坐标,以失效率为纵坐标的一条曲线。因该曲线两头高,中间低,有些像浴盆,所以称为“浴盆曲线”。失效率随使用时间变化分为三个阶段:早期失效期、偶然
4、失效期和耗损失效期。设备维修期内的设备故障状态分三个时期:1、初始故障期:故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。2、偶发故障期:故障率低且稳定,由于维护不好或操作失误造成。最佳工作期。3、耗损故障期:故障率急剧升高,磨损严重,有效寿命结束。二、故障分类设备故障按技术性原因,可分为四大类:即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障及老化性故障。1、磨损性故障由于运动部件磨损,在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中,互相接触做相互运动的对偶表面,在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、
5、微振磨损等 4 种类型。2、腐蚀性故障按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀 3 类。化学腐蚀:金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。电化学腐蚀:金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。物理腐蚀:金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触,使金属某一区域不断熔解,另一区域不断形成的物质转移现象,即物理腐蚀。在实际生产中,常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有 8 种腐蚀形式,即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。3、断裂性故障可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。脆性断裂可由于
6、材料性质不均匀引起;或由于加工工艺处理不当所引起(如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当,就容易产生脆性断裂);也可由于恶劣环境所引起;如温度过低,使材料的机械性能降低,主要是指冲击韧性降低,因此低温容器(-20以下)必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化,从而引起脆性断裂。疲劳断裂由于热疲劳(如高温疲劳等)、机械疲劳(又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等)以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。应力腐蚀断裂一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备,如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质,则将使材料产生裂纹,并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂,黄铜在含氨介质中的开裂,都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏,也是应力腐蚀断裂。塑性断裂塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。4、老化性故障上述综合因素作用于设备,使其性能老化所引起的故障。三、阶段设备故障,简单地说是一台装置(或其零部件)丧失了它应达到的功能。随着时间的变化,任何设备从投入使用到退役,其故障发生的变化过程大致分三个阶段