1、石化泵设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能而进行维修，包括各类计划维修和计划外的故障维修及事故维修。石化泵设备维修的基本内容包括：设备维护保养、设备检查、设备修理以及更换。泵维修类型事故后维护在设备工作到有明显故障发生后维修策略，采取的措施是将损坏的设备或元件拆下来进行修理或更新。特点：维修的费用高且浪费时间，耽误正常生产。储备各种零配件以供替换；配备更多维修工应付维修。定期预防性维修按照预定的时间间隔到现场进行维修，在重大故障发生以前对设备进行修理或更换。特点：维护成本要比事故后的维护节省。维修的时间间隔安排不当，会造成不必要的过多维护。状态监测维修以设备的实际工作状况为依据，通过设备
2、的监测结果来实施。具体视机械振动、轴承温度、运行杂音等异常现象决定是否维修。如果某个选定的参量达到了预定的临界值，设备就要停机检修，从而避免更严重的事故发生。特点：维修目标明确，生产效率高。必须购置相应的检测设备，以及对人员进行培训等。标准预防性维修程序每日检查工作内容检查泵排出压力是否正常。检查泵运转时声音及振动、轴承温度。检查泵体及附属管线是否渗漏。检查联轴器防护罩是否松动。检查润滑油量、密封冷却水量。保持设备清洁。如果发现异常，报告调度。每月预防性维修程序确定每月预防性维修工作。对机泵状态检测数值进行统计分析，分析设备运行状态趋势。做好检查维修记录。每月预防性维修程序确定每月预防性维修工
3、作。对机泵状态检测数值进行统计分析，分析设备运行状态趋势。做好检查维修记录。每季度预防性维修程序检查泵与电机的对中性，轴向对中须小于 0.05mm；角度对中须小于 0.05mm。统计季度设备运行状态数据，分析设备运行趋势。进行设备故障分析报告。泵体测厚。每年预防性维修程序确认进行离心泵每年预防性维修工作。结合季度设备状态数据表，对计划维修设备进行维修：*泵体解体检查，目视检查泵壳腐蚀与机械损坏，根据泵壳腐蚀或机械损伤程度决定是否修补或更换；*检查摩擦环腐蚀及磨损，测量间隙，如果间隙过量，应予更换；*检查泵轴、键的腐蚀、磨损及变形情况；*检查轴承，检查内、外圈及滚珠有无金属疲劳迹象；*检查叶轮有
4、无腐蚀和磨损，有无气蚀现象；*检查锁紧螺母，仔细检查螺纹；*更换机械密封；检查轴套，如果配合间隙过大或表面磨损予以更换。轴承润滑脂的维护保养*轴承的再润滑应在计划的设备停机期间实施，并定期进行补充。*将旧油脂清除掉，在加入新油脂前应将注油嘴擦拭干净。*清理后，补充相同型号的新鲜油脂。*外壳内润滑脂的填充量:1/3-2/3。油润滑轴承的保养1、润滑油的检查1）定期检查润滑油的油位和油质。2）润滑油的检查：如果样品看似云雾状，油乳化。如果样品程变暗的颜色或变浓稠，那么可能表示润滑油已经开始碳化2、润滑油的更换更换要求：使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，并补充之满足要求的油位。必须严格三级过滤。更换周期：使用油浴式的润滑系统，如果油温在 60以下，且润滑油没有受到污染，则一年更换一次润滑油即可。如果油温在 60-100，则一年需要更换四次润滑油。
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