1、高速电机与常规电机有很大不同，转子在高速和超高速运行情况下，电机振动异常明显，当振动超过一定程度时会带来各种危害，包括噪音、材料疲劳、转子失稳和轴系断裂等一系列严重后果。引起振动的原因主要是转子设计缺陷、残余不平衡质量、转轴初始弯曲、转子不对中和转子裂纹等，而转子动力学正是为服务旋转机械而发展起来，专门研究其振动及动力特性，在电机设计阶段对转子轴系进行振动的仿真计算，保证电机在高速运行过程中有良好的动态性能，电机里的许多限制条件与线速度密切相关。因此我们这里所说的高速电机就是指利用一般电机设计制造技术难以满足电机高转速要求，必须特殊考虑的那些电机。电机转速的高低与电机的体积重量密切相关，同样功
2、率的电机转速越高体积重量越小，旋转电机都离不开轴承，传统的轴承除了它的承载能力外还有一个重要的制约条件，那就是它的 dn 值，如果电机转速过高功率又比较大，那必然会受到这个值的制约，采用一般的轴承就不能满足要求了。解决这个问题一方面需要轴承行业提高技术，另一方面需要另辟蹊径，采用一些新技术，如气悬浮轴承、磁悬浮轴承等。转子高速旋转时，转子上的零部件必然会受到强大离心力的作用，还有气隙磁场径向和切向电磁力的作用，当转速高到一定程度，则相关的结构强度就会受到制约，特别是转子绕组端部、磁钢的紧固结构、槽根部、槽契、磁极紧固结构、转子铸铝结构或铜条焊接、换向器等零部件和结构都会受到制约，传统的设计和紧
3、固方法已不能满足要求，必须采取特殊的设计和工艺来保证。解决这方面的新技术包括高强度不锈钢套、磁钢內嵌设计技术、高强度玻璃纤维打箍技术、高强度碳纤维打箍技术、焊接新技术、高强度硅钢材料技术、实心转子技术等。一般电机的转速都会远低于转子结构的一阶临界转速，称为刚性转子，不必考虑转子二阶以上的振动模态和变形，但高速电机转速可能会超过一阶甚至二阶临界转速，称为柔性转子，这种转子旋转时就像面条一样软，这就必须要对转子进行精确的动力学分析计算，采取相应的抑制措施。需要的技术包括转子动力学的精确仿真计算、柔性转子的平衡技术、转子刚度平衡技术、轴钢材料技术等。高速电机体积重量小，是其突出优点，但体积的减小必然
4、带来散热面积的减小，而电机的效率是不会有太大差异的，这就意味着同功率电机的损耗（即发热量）差异不大，而散热面积差异很大，因此高速电机的冷却散热问题就显得非常突出。另一方面从电机发热角度看，由于电机转速极高，通常频率会很高，而铁耗与频率成正比，因此铁耗增大会非常突出，另外转速极高使得风磨损耗和杂散损耗也会急剧恶化，由于转子表面光洁度不够，高速运行时仅空气摩擦就把转子表面烧变颜色的案例。一方面散热恶化，另一方面发热也不消停，再加上由于转子紧固结构需要打箍或镶不锈钢套，不锈钢套是金属良导电体，会增加转子杂散损耗，而打箍材料无论是玻璃钢还是碳纤维都是热的不良导体，各种因素的叠加使得高速电机的温升成为一
5、个非常棘手的问题。解决途径包括精确的电磁和热计算技术、先进的冷却技术（如蒸发冷却技术等）和冷却结构、先进的材料技术等。振动和噪声是电机的重要技术指标，高速电机由于转速很高，使得激振频率很高，加之电机细长，质量较轻，阻尼比较小，振型丰富，易产生各种频率的振动。振动是噪声之源，振动大则结构噪声必然会大，且由于转速极高也容易产生较大的空气噪声。试验时经常会遇到还未达到规定的转速振动和噪声就已经大得无法继续试验下去了。因此减振降噪是高速电机必须解决的问题，也是特别难搞定的问题，需要在电磁设计、结构设计等方面综合考虑。高速电机通常都要用变频器进行控制，由于转速极高，导致基频很高，而电力电子器件的开关频率
6、是有限的，而且开关频率过高会使器件发热严重，变频器效率降低。在一定的开关频率下，调制出较高的基频必然使得调制比降低，谐波增大，波形变差，进一步恶化电机的发热和效率，从而制约了转速的进一步提高。通常配高速电机的变频器需要专门设计。高速电机尺寸配合精度高，形位公差和粗糙度要求高，需要精密的加工设备和工艺来保证。除此之外由于高速电机的许多特殊设计往往要靠特殊的工艺技术来保证，如特殊的焊接工艺（离子束焊、电子束焊、搅拌摩擦焊等）、碳纤维打箍工艺、薄壁件精密机加工艺、高速动平衡工艺等等。高速电机基波频率已很高，加之高次谐波较大，使得电磁发射能量较大，不仅传导发射大，高频辐射也成为不得不重点考虑的因素，否则会对周围电器设备造成电磁干扰;又由于高速电机转速极高，若对其精确控制不仅需要分辨率极高的传感器，而且控制信号的频率会更高，控制器动态性能要求更高，这势必造成控制器的敏感性高，抗干扰能力变差。因此高速电机的电磁兼容性能也是一个不容忽视的问题。转子动力学分析主要包括稳定性分析、临界转速计算和加载状态下的动态响应三部分。稳定性分析的对象多是针对空气轴承、油膜轴承和磁悬浮轴承支撑的旋转机械，这三种轴承与
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