1、管道施工方案1.1 工程概况从管道的材质分，可分为碳钢管、不锈钢管、镀锌管安装等。施工技术要求多，焊接探伤量大，工期要求短，这就需要合理化组织施工，协调各个工种保质保量、安全按期地完成任务。1.2 编制依据（招标文件）1.3 施工总则（通用方案）1.3.1 管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工。1)设计及其它技术文件齐全，施工图纸已汇审。2)施工方案已经批准，各施工点开工前必须进行详细的技术交底和必要的技术培训。3)材料、施工人员、工机具基本齐全、施工环境符合要求，施工用水，电气应满足要求，并能保证连续施工。1.3.2 所有管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符
2、时，应及时向设计提出，不得自行更改，设计修改或材料代用应经设计单位批准。1.3.3 各工序施工前应具备条件1)施工人员必须了解生产工艺流程，熟悉施工技术要求和有关规程，规范并在施工中严格进行。2)要求熟悉施工现场，合理布置电、气焊机具、材料、材料堆放场制作场和运输通道等。3)管道安装前、土建施工基本完成并具有工序移交卡。4)对于大口径管道安装需要制作专用吊装龙门架，便于管道组对安装以及狭小位置的倒运。1.3.4 施工原则1)管道施工本着先施工埋地管道，后施工地上管道，先施工大管径管道，后施工小管径管道的原则。各种管道交叉处,应按设计图纸要求合理安排施工顺序，避免返工现象。2)对于靠近构筑物、特
3、别深埋的管线，应采取措施加固沟槽，防止沟槽塌方，造成事故。中标后结合具体情况编制详细方案。1.4 管道安装的一般规定1.4.1 与管道有关的土建工程经验收合格及与管道连接的设备应找正合格、固定完成。1.4.2 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕。1.4.3 管子、管件及阀门等已安设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。1.4.4 管道的坡向、坡度应符合设计要求。1.4.5 管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。1.4.6 垫板应与预埋及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。1.4.7 合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合
4、焊接的有关规定。1.4.8 脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。1.4.9 与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净,其固定焊口一般远离设备接口。1.4.10 当设计或设备制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应再所规定的有允许偏差之内。1.4.11 管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视设备位移。设备位移值应在所规定的范围。1.4.12 管道安装合格后，
5、不得承受附加载荷。管道试压、吹洗合格后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。1.5 管道安装主要施工程序管、支表面处理除锈喷涂防腐底漆管、支架安装补漆喷涂防腐面漆检查验收1.6 施工工艺1.6.1 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固。管子和支承面接触良好。1.6.2 无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的 12 偏位安装。1.6.3 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。1.6.4 弹簧支、吊架的弹
6、簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。1.6.5 管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、试压、清洗、脱脂、底漆防腐等已经进行完毕，并符合要求。1.6.6 管段下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：1)图号、管线号、管段号及材质是否与设计相符；2)管段分段、现场安装预留口是否合理,并应对管段预制尺寸进行必要的现场复测。现场尺寸复测应用细钢丝而不要用粉线，以提高测量准确度，测量后确定预制下料的实际尺寸。3)管道支吊架规格型号是否正确。1.6.7 管段及管件组对，应将组对焊口两侧各 100mm 范围表面脏物、油迹、水份和锈斑等污物清理干净，并呈现金属光泽。1.6.8 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定，不宜使用临时点焊卡具。1.6.9 管道焊接1)点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。2)甲 A 级易燃易爆管道焊缝底层施焊采用氩弧焊焊接工艺，填充焊可按焊接工艺评定规定采用电弧或 CO2 气体半自动保护焊。3)焊后应进行 100%外观检查，合格后按要求进行射线探伤（RT）和着色检查（PT）
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