1、一、六源的知识概述,什么是六源？,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,屑末的飞溅、掉落,原料加工,润滑油、燃料油等的泄露、流出、溢出,油类,高压气、蒸气、液化气、燃气等的泄露、飞散,气体类,水、冷却水、废水等泄露、溢出（或加工时产生的污水）,液体类,包材物、粉尘、输送管道脏污、叉车油泄漏等,其他,种类,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,设备缝隙、高空、底部、工具够不着（耗时长、强度大）,清扫,位置、仪表位置、方向、适当量表示（耗时长、强度大）,点检,注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间,润滑,螺丝的布局、规格、种类、紧固的距离、经常松动,紧固,设备（仪器）布局、阀门类、
2、开关、手柄位置、距离,操作,种类,压力表、温度表、油量表等位置不良、调整量化不清楚,调整,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,未开展彻底的设备清扫，污垢、粉尘、油污、铁锈等,脏,油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露,润滑,注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良,注油,污染、破损、泄露、油位表示未目视化,油量计,螺丝松动、缺失、断裂、变形、长度不合适等,紧固,种类,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,因操作不当、存储搬运过程中的刮花、破损、裂开等,损坏,由于车间脏乱差导致产品受到污染,脏污,由于参数不对、设备调整不正确、设备、工具精度引起,精度,温度、湿度等环境因素导致
3、,环境,导致产品缺陷的因素很多，各厂部需盘点,种类,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,成品积压、原材料过早用完等,制造过剩,仓库空间紧张、呆滞品多、进出困难等,库存,多余的工序作业、过分的精度加工等,加工,弯腰、转身动作多、有多余动作、有闲置等,动作,搬运距离长、搬运困难费力、搬运工具不适用等,搬运,种类,工作量少、上下工序不衔接、缺料等,等待,不良品的返工等,不良品,六源的现象,一、六源的知识概述,呈现的现象,没有防护盖、脱落、没有警示、不能紧急停止,转动部位,亮度不足、位置不良、受污染、保护灯破损、不防爆,照明,操作不当、没有作业标准、没有指呼监控等,起吊搬运,凹凸、尖、锋利、损
4、伤、碎、磨损,加工切削面,消防类、电气线路、地面不平、脏乱、危险易燃等,其他,种类,一、六源的知识概述,六源的认识,1、六源是怎样产生的？,2、六源有什么危害？,3、六源间有什么关联性？,5、作为主机手/自主保全，你该做什么？,弄明白了，才能进入六源的查找与治理！,4、为什么六源的改善难以有成效？（巧迟与拙速的区别）,一、六源的知识概述,六源的认识,0故障管理的对象是细微缺陷！,细微缺陷是休眠的设备故障！,设备故障是激活的细微缺陷！,二、六源的查找方法,“五觉”法,视、观、看,二、六源的查找方法,注视：只能看眼前的现象，不足以了解-现象,观察：深入了解，进一步认识事物-表因,看到：看出问题的真
5、因，见到根本-本质,视而不见,走马观花,花几个小时走100米-大野耐一（日）,画圆站立法丰田观察法,二、六源的查找方法,“因为动了，所以看不见。”不动就能看见浪费,“在现场画圈站立30分钟”,“针对事物问题瞄准目标只观察某个点”,反复的清扫、红牌作战,二、六源的查找方法,六源的查找不是坐在办公室里面想出来，或者来个头脑风暴法讨论出来的，必须到现场去，观察现物，了解现实；唯一的方法就是通过反复的清扫及红牌作战找出发生源和困难源。,反复的清扫、红牌作战,二、六源的查找方法,问题反复发生的频率,耗时长短,抱怨的程度（劳动强度）,六源的治理清单,整理分析,切忌采取打地鼠式解决现场问题,制作清单和分布图
6、,二、六源的查找方法,制作清单和分布图,二、六源的查找方法,1、将发现的困难场所、发生源制作分布图,2、用不同颜色区分开困难源、污染源,3、每个问题需编号，并与清单保持一致,4、插旗 代表已经完成改善,污染源,困难源,二、六源的查找方法,辅助分析工具,QC七手法新QC七手法5M法（人-机-料-法-环境）IE手法VE方法（价值工程）FMEA法（潜在失效模式及影响分析）ECRS改善原则PM（WHY-WHY分析法）故障的集合优选搜寻法寻根图故障树分析,目的：用科学工具进行彻底的改善,认识“修理和修补”的真义方可进入改善方法掌握,三、六源的治理方法,定量化数据收集,为什么会发生？,切断集中防飞溅,发生源与困难源治理思路,困难源的治理方法,三、六源的治理方法,困难源是指：“难以清扫”、“难以注油”、“难以点检”等异常。,1.难以清扫,2.难以注油,3.难以点检,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,难以清扫的地方,4,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,01 清扫工具的开发,1、难以清扫的改善方法（缩短清扫时间）,三、六源的治理方法,01 清扫工具的
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