1、1 降低轧制故障的措施11 针对精轧机各机架由于人为因素导致堆钢的分析及措施精轧机各机架由于人为因素导致的堆钢主要有出入口导卫松动(掉)、料型调整不当、导卫或夹板上有刮铁、张力给定不合适、导卫夹板内腔修磨不彻底、换槽换导卫或停机检查后没有对 中轧制线、导卫间隙调整不合适、导卫轮或导卫轴承碎裂、出口夹板掉等几方面原因，针对这些问题提出以下措施来减少由于人为因素导致的堆钢。111 出入口导卫松动(掉)1)精轧岗位人员在安装压块时，必须外加备母。2)压块螺帽、螺栓强度不够，岗位工在紧固压块时不能用力过猛，当紧固变得吃力后再沿紧固方向用力，角度最多不超过 15o，防止出现滑扣。3)精轧 岗位工在安装压
2、块 时，一定要清理干净导卫与底座结合面，保证结合面没有间隙，避免出现压块紧固而导卫没有紧固的现象。4)出口滑动导卫压紧斜铁，每次停机安排专人进行确认并打紧。112 料型调整不当1)中轧来料对精轧机的料型调节起关键性的作用，尤其是在轧制切分的时候，中轧来料一定要给定标准，符合现行工艺文件。2)在换规格之后，精轧岗位工必须按要求测量工作槽的槽底高度，槽底高度或辊缝值按标准给定。各机架料型以及槽底高度：各机架料型以工艺卡为准，工艺料型各值班作业区可根据实际生产情况做微量调整，如调整量偏大时，必须请示工艺技术人员；在轧制 18 m m 两切螺纹钢时，中轧 l0 架来料天地和两旁都不能超过 40 m m
3、(控制在3839 m m较为合适)，在轧制()20 m ill两切螺纹钢时，中轧 l0架来料天地和两旁都不能超过 41 mm；粗中轧换辊换槽后槽底高度给定为料型上限加 l3 m m，精轧换辊换槽后槽底高度给定为料型上限加 05 m m。11-3 导卫或夹板上有刮铁1)精轧 岗位工换辊、换槽后一定要仔细确认轧制线的对正情况，在线轧制或停机检查时，发现有挂铁应该及时停机清理。2)工作槽槽面一定要打磨平滑，不能带刺。114 张力给定不合适1)17 架速度和料型对纵肋大小起到关键的作用，主控人员在升速或降速时一定要和精轧 岗位工取得联系，确认升速时进行升速操作。2)成品样若纵肋低可适当调整 17 架料
4、厚度，也可适 当升 16、17架速度(确保 l7、18 架正常咬入)。各机架换槽后降速范围：精轧机组降速范围在 09 2之间，速度的调整可以根据气温的变化进行调整。115 导卫夹板内腔修磨不彻底1)班前准备更换导卫时，导卫夹板 内腔 油污一定要清理干净，然后用磨光机把不平整 的导卫夹板内腔打磨平整。2)对于焊接修磨后的出口导卫夹板，岗位工要仔细检查确认，确保出口导卫尖长短一样，杜绝将不合格或存在问题的导卫上线。116 换槽换导卫或停机检查后没有对中轧制线1)在换辊换槽后，轧制线 的对正必须有专人负责确认。2)在备轧机时，轧机横梁调整必须水平，进出口导卫必须在同一水平线上。3)停机检查后对轧机轧
5、制线进行及时复位，确保轧制线对中。117 导卫间隙调整不合适在调整导卫时，调整不要太紧，夹持住轧件即可(考虑样棒和轧件真实尺寸的差别)，太紧时容易引起轧件在导卫轮处 附加变形。118 导卫轮或导卫轴承碎裂1)上线前导卫一定要把油加满，停机检查时，发现导卫轮油量不足应该及时加油；在线轧制时，导卫冷却水一定要开大。2)所有滚动导卫调整必须用合适的样棒进行调整，且对应的导卫轮必须沿中线对称。3)扭转导卫的扭转面高出基础面在 1516 m m 较为合适，扭转轮不能有轴向和径向窜动。119 出口夹板掉1)在生产轧制中，岗位工应该勤观察上冷床钢的头部情况，发现有弯头及时调整料型消除弯头。2)2 号剪在轧制
6、单线(25 mm 及以上规格)且不投入切头功能时，岗位工要调整料型尽量消除肥头。3)正常轧制过程中如发现导卫 内留有刮铁，应立即停机进行处理，不要抱有侥幸心理强行生产。4)对于焊接修磨后的夹板，岗位工要仔细检查确认，确保出 口导卫爪长短一样，杜绝将不合格或存在问题的导卫上线。12 针对轧制两切频繁堆钢的分析及措施导致轧制两切频繁堆钢的原因有料型和张力控制不当、导卫调整不当、轧槽磨损或切分带磨损等，针对这些问题提出以下措施来减少轧制两切频繁导致的堆钢。121 料型和张力控制不当1)轧钢班有专人负责料形的控制，包括粗轧 6 架料形、中轧 10 架料形，以轧制表为准，精轧各道次料形严格按要求进行控制。2)料形专控人员必须掌握各机架轧机弹跳(正常轧机弹跳为 08 mm)，根据每架轧机弹跳大小进行初始辊缝的设定，轧机两侧辊缝必须严格一致(差值不超过 01 m m)。3)正常过钢期间各机架料形可通过烧木样观察轧件的几何尺寸。4)如果成品料形各线稳定，在对 14 架、16 架进行调整时，应对 l3架、l5 架也进行调整，以避免两线料型有大的差异和切分带磨损情况出现(保证 15、16 架料型两旁符合标
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