1、安全生产双体系直判重大事故隐患目录-1-/34-1-安全生产安全生产双体系直判重大双体系直判重大事故隐患事故隐患目录目录一、化工和危险化学品企业序号行业门类应直判的重大事故隐患1纯碱1.危险化学品使用单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格；2.特种作业人员未持证上岗；3.涉及“两重点一重大”储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求；4.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统；5.液氨充装未使用万向管道充装系统；6.地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求；7.在
2、役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断；8.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备；9.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备；10.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求；11.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源；12.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用；13.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度；14.未制定操作规程和工艺控制指标；15.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业
3、管理制度，或者制度未有效执行；16.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；17.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。安全生产双体系直判重大事故隐患目录-2-/34-2-序号行业门类应直判的重大事故隐患2合成氨1.合成氨生产企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格，或特种作业人员未持证上岗的；2.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度，或未制定操作规程和工艺控制指标的
4、；3.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行的；4.合成氨生产装置，使用国家明令淘汰、禁止使用的严重危及生产安全的工艺、设备的；5.气体净化、氨合成、氢回收等甲类火灾危险性的车间、液氨或丙烯储存区等高危险性场所与员工宿舍在同一座建筑物内，或具有甲乙类火灾危险性物质、仓库与员工宿舍的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求的；6.涉及“两重点一重大”的合成氨生产装置，液氨、丙烯或甲醇储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求，或甲、乙类的生产、仓储设施与周边居住区、人员密集区、交通要道的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求的；7.未按规定和生产工艺要求设置必要
5、的自动报警和安全联锁装置的；8.为两套及以上甲、乙类生产装置服务的中心控制室、区域控制室与甲、乙类生产、存储设施的安全距离不足，或未采取必要的抗爆措施的，或控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆要求的；9.易燃易爆和有毒作业场所，未按国家强制性标准及其强制性条款的要求设置可燃、有毒气体检测报警设施以及通风设施，或设置数量、能力低于标准要求的 1/2 的；10.爆炸和火灾危险区域内的电气设备（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有关标准、规定要求，且未采取通风、隔离等临时防范措施的；11.涉及新型煤化工、合成氨、氧化等重点监
6、管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用等，涉及重大危险源控制措施失效的；12.氨、硫化氢、一氧化碳、氢、甲醇等重点监管危险化学品的生产、储存装置安全措施不完善，容易导致爆炸、中毒等恶性事故发生的；13.构成一级、二级重大危险源的液氨、丙烯等储罐未实现紧急切断功能，卸车管线上未设置紧急切断阀，涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统的；14.丙烯等全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施，装置区、罐区及装卸区未按规定设置水、泡沫、蒸汽等消防灭火系统，消防水池、消防水泵、消防管路及消防栓的配置不符合规定要求的；15.丙烯、液氨等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统的；16.硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域的；17.地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求的，或未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源；18.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的，或使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列
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