1、制程管理规定制程管理规定1.1.总则总则1.11.1 制定目的制定目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。1.21.2 适用范围适用范围本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。1.31.3 权限单位权限单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2.管制规定2.12.1 管制责任管制责任2.2.1 生技部生技部对制程品质负有下列管制责任：（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。（2）提供完整的技术资料、文件。（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。（4）不定期对作业标准执行与设备使用
2、进行核查。（5）会同品管部处理品质异常问题。2.1.2 制造部制造部对制程品质负有下列管制责任：（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。2.1.3 品管部品管部对制程品质有下列管制责任：（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业
3、动作，即实施制程巡检。（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。2.1.4.PQC 工作程序制程品质管制人员，也称 PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下：（1）PQC 人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。（2）制造单位生产某一产品前，PQC 人员应事先了解、查找以下相关资料：（A）制造命令。（B）产品用料明细表（BOM）（C）检验用技术图纸。（D）检验规范、检验标准。（E）工艺流程、作业标准（F）品质历史档案。（G）其他相关文件。（3）制
4、造单位开始生产时，PQC 人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作（A）工艺流程查核。（B）使用物料、工艺夹具查核。（C）使用计量仪器点检（D）作业人员品质标准指导。（E）首件产品检查。（4）制造单位生产正常后，PQC 人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下（A）8：00。（B）10：00（C）13：00。（D）15：00。（E）18：00（加班时）。或依一定的批量（定量）进行检验。（5）PQC 巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。（6）PQC 对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。（7）重大的品质异常，P
5、QC 未能处理时，应开具制程异常通知书，经其主管审核后，通知相关单位处理。（8）重大品质异常未能及时排除，PQC 有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。（9）PQC 应及时将巡检状况记录于制程巡检记录表，每日上交。2.32.3 制程不良把握制程不良把握2.3.1 不良区分依不良品产生之来源区分如下：（1）作业不良（A）作业失误。（B）管理不当。（C）设备问题。（D）其他因作业原因所致之不良。（2）物料原不良（A）采购物料中原有不良混入。（B）上工程之加工不良混入。（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。（3）设计不良因设计不良导致作业中出现之不良。2.3.2 不良率计算方式（1）制程不良率制程不良率=（制程不良数/生产总数）100%（2）物料不良率物料不良率=（物料不良数/物料投入总数）100%物料原不良率=（物料原不良数/物料投入总数）100%物料作业不良率=（物料作业不良数/物料投入总数）100%（3）抽检不良率（巡检过程）抽检不良率=（抽检不良数/总抽检数）100%
安全达人 