浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案.docx

1、浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟，但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。如在产品的检验中，常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题，这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。针对模切生产过程中存在的一些问题，本文进行了总结并分析。爆线现象及其对策爆线现象及其对策模切工艺生产中，爆线问题是最常见的问题之一，也是非常值得引人关注的问题。引发爆线问题的因素也非常多，主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。详细分析爆线

2、问题的原因后，我们得出以下几种解决方案：1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线模切工艺生产中，模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量，在使用过程中需调节准确，否则很容易引起爆线。1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。如果纸张定量较低，相应的压痕钢线高度也设置的高一点；也就是说，如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。在实际模切工艺生产中，如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件，则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度，否则十分容易导致爆线问题。1.1.2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配，这样可以很大程度的降低爆线发生概率，从而得到

3、良好的压痕效果。1.1.3.长时间工作后，模切版上的压痕钢线常常会有松动现象，容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。这样会引发大量的爆线现象，且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。一旦出现此类问题，就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。1.1.4.在产品模切工艺生产过程中，为有效防止爆线的产生，需明确并有效协调模切的局部和全局压力。调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现，全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。1.2.根据产品工艺的不同进行调节模切工艺实施之前，因不同的产品具有特有的性能需求，有时候需要添加一些印后工序，比如 UV 上光、覆膜等等，这些印后工序对最终

4、的产品模切质量影响较大。也就是说，操作人员应充分考虑产品自身的工艺特性来调节具体模切工艺操作。例如，覆模工序完成后的印品，再经过模切压痕操作后，表面（常出现在薄膜表面，非纸张层）常常会出现开裂现象。覆膜能够很大程度的保护印品，是因为其能增大印品的耐磨性和耐折度。但如果纸张或薄膜质量比较低劣，那么在模切时薄膜层表面很容易发生开裂现象，影响模切印品外观的同时也使得印品覆模失去了意义。对于以上几种问题，本文得出了以下几种解决方案:1)更换薄膜，用更好耐折度的材料进行替换。2）保持走纸与纸张纤维这两者的方向一致，使薄膜与纸张能够更好的黏合。3）调节模切设备和模切版的压力参数，仔细观察是否模切产品出现发

5、白，以确定覆模是否到位。4）车间环境的调节，车间空气湿度以 55-66%为佳，车间温度以 18-22为宜，以确保纸张存放在恒定环境中，保证纸张具有固定的含水量，且柔韧性良好以免薄膜层的表面发生开裂。模切边起毛现象及解决方法模切边起毛现象及解决方法模切工艺生产中，模切边起毛也是常见问题之一。若模切边起毛具有非常严重的起毛现象，这些纸毛影响外观的同时也会对后续排废工序的操作人员造成轻微伤害，这是因为纸毛会黏附于印品表面。因此，减少纸毛的发生具有现实意义。本文总结出的解决方法有：（1）模切钢刀一旦遭磨损就及时更换，以保证模切钢刀的锋利度。在实际的模切生产过程中，应时刻观察产品是否出现纸毛、是否边缘齐

6、整以判断模切刀的磨损情况。尤其是在 250-350g/m 的模切定量的灰底白卡纸操作之前，应该确保模切刀的锋利与否，从而有效降低纸毛现象的产生几率。（2）检查底模与模切刀是否匹配。（3）确保模切设备的钢底板平整。长时间作业引起刀痕槽后需先磨平后再继续生产，这样能够使纸张能够均匀受力以确保纸张完全切开，从而减少纸毛的发生。（4）顺着纸张方向贴海面胶条。与垂直黏贴的情况相比，模切刀与海绵胶条接触的更紧密从而减少纸毛的发生。（5）连点制作时，尽量少打能够对纸袋或纸盒的成型造成影响的连点。海绵胶条的使用注意事项海绵胶条的使用注意事项模切工艺生产中，海绵胶条主要具有压住纸张，同时分离纸张的功能，使纸张不会黏贴在模切版上。在使用海绵胶条的过程中我们应该注意以下两点注意事项：3.1.模切印品的原材料品种繁多，且各具特色，主要有白卡纸、普通的瓦楞或微瓦纸板、灰底白卡纸等等。在实际生产过程中，操作人员应该根据不同材质、不同类型的印品，并充分考虑产品的实际需求来黏贴海面胶条。3.2.海面胶条的正确黏贴可以消除压痕与印品模切的偏位问题。例如，在瓦楞纸箱的生产中，生产面积较大，车间湿度、温度的综合影响下，胶合