化工企业爆炸事故频繁的原因.docx

1、化工企业爆炸事故频繁的原因化工生产过程特点化工产品品种繁多，有无机化合物、有机化合物、聚合物以及其复合物，生产过程有很多共同特点：1.大多以间歇方式小批量生产。生产流程较长，规模小，自动化水平不高。2.精细化工生产过程涉及操作单元多。如物料输送、加热、反应、反应釜中取样分析、精（蒸）馏、冷却、萃取、结晶、重结晶、过滤（离心） 、干燥、包装等，且一个反应釜可能存在两个及两个以上的单元操作。3.使用易燃易爆、有毒有害溶剂品种多。如甲苯、甲醇、四氢呋喃、正己烷、二氯乙烷等。4.大量使用引发剂，如甲醇钠、乙醇钠、叔丁醇钾、氨化钠、偶氮二异丁氰等。5.对原料纯度要求高，杂质不仅影响目的产品收率，而且增加

2、反应过程的安全风险。6.生产过程中大量使用腐蚀性强的酸碱，如盐酸、硫酸、氢氧化钠、氢氧化钾等。7.因原辅料存在腐蚀性，生产设备绝大多数为内衬搪瓷，使用非金属管道或带内衬的金属管道，产生的静电不易消除。8.精细化工产业发展快， 保密程度高，反应机理、风险不为人所熟知，且部分企业从业人员素质相对较低。同时，精细化工反应过程中热量的意外释放容易造成反应釜爆炸起火。不同情况预防措施反应失控遵守操作规程，通过控制温度与加料速度来控制反应速度；加强对工程技术措施的检查，如报警、联锁、SIS 系统是否完好在用；保证生产过程中公辅工程（水、电、气、汽）运行稳定；根据工艺危险度等级完善控制措施。静电严禁使用真空

3、或空气压送物料，严禁使用机泵及金属（或有导静电措施）管道输送可燃液体；使用氮气破真空；存在可燃液体的反应釜设置氮封。物料互串或加错物料定期对设备进行检查；分析物料互串对系统可能产生的影响，并落实合理措施；加强危险化学品出入库、标志标识、标签管理，加强对员工的操作技能培训。物料分解爆炸收集物料的热稳定性资料并利用；制定异常工况的应急处置措施；针对物料特性，完善控制措施。设备缺陷做好设备全生产周期管理，尤其是高温高压设备的入厂检查；通过工艺参数的变化预判设备使用情况；制定异常工况的应急处置措施。杂质引起爆炸收集化学品的危险特性信息，根据其特性确定使用、储存条件；加强工艺过程参数监测；制定异常工况的应急处置措施。