一起放空除油器爆炸事故分析.docx

1、一起放空除油器爆炸事故分析某化工厂，因工艺设备装置存在严重缺陷，加之操作人员操作不当，导致放空除油器被炸毁的重大事故的发生。一、事故经过2002 年 12 月 24 日晚 20:10，某厂高压车间操作工接生产调度指令，开台高压机 6 放阀减压，操作工立即将号、号机放回阀改为对天放空，并迅速打开 2 机 6 放阀。随后，又接生产调度指令，停 1 台高压机。当班班长彭某即准备停号机，当走到号机处发现 7 段压力已涨到 34Pa，马上打开该机 7 放阀。在放空过程中，7 段压力继续快速涨到 36Pa，安全阀起跳，同时，号、号、号机放空除油器发生爆炸。彭某一边指挥操作工张某和万某停机卸压，一边急速赶到

2、配电室请求电工拉闸断电，并打紧急电话通知全厂停车。爆炸引起大火，后经相继赶来的各岗位操作人员和市消防队奋力扑救，大火被扑灭。可是，处于爆炸着火上方的号、号、号高压机电源电缆和仪表线路被严重烧毁，造成了重大的经济损失。二、事故发生原因1 生产调度协调不力19:00 时发现甲醇合成塔温度跑高，一味地要求操作工加大循环量，但未采取必要的有效措施，制止事态扩大。反而促成了氨合成岗位微量迅猛上涨，这时才慌忙指令操作人员关闭系统进口补入阀，导致前段憋压超压，是爆炸事故发生的主要原因。氨合成岗位操作工处理不当在发现微量跑高关闭系统进口补入阀切气前，没有及时与高压岗位联系，在发现进口压力上涨到 34Pa，仍未

3、采取本岗位放空减压的措施，导致高压机 7 段压力猛烈上涨至 36Pa，使前段岗位处理不及，是发生爆炸事故的一个直接原因。甲醇合成岗位操作工工艺调节处理失误在发现甲醇合成塔温度跑高，加大循环量仍不能控制时，操作工错误地开启开大近路阀，导致铜洗岗位负荷过重，而造成氨合成岗位微量迅猛上涨，是发生爆炸事故的另一个直接原因。仪表不准变换岗位操作工在控制一氧化碳指标时，一味地相信仪表，而一再拖延处理最佳时机。造成甲醇合成循环量增大，循环时间拖长，最终导致铜洗岗位吃不消，氨合成岗位微量跑高，是发生爆炸事故的一个重要原因。高压岗位操作工处理不当当生产调度指令打开 2 机 6 放阀，再开 7 放阀减压时，没有引

4、起高度重视，一味地加大放空量，忽视了本岗位的工艺缺陷，也是发生爆炸事故的一个重要原因。工艺装置、设备安装有缺陷台高压机共用 1 根（159mm）放空管，共用 1 台放空除油器，在放空总管号机的一端至对天放空管中间，设置了 1 台120081600mm 的简易铁罐，避免放空时油水喷洒向天空，而污染周围的设备和环境。高压机 6 放 13.5Pa、7 放 32Pa，3 处高压高流速气体一下子都集中在一根放空管和一台除油器内，如何承受得起？除油器是起缓冲分离油水作用的，不堪负重而爆炸，发生爆炸是必然的。三、事故教训及应采取的预防措施除油器爆炸事故发生后，该厂组织生产、设备、安技部门以及生产车间，坐下来

5、平心静气地对事故进行了认真细致的分析，总结事故教训，制订出以下切实可行的防范措施：. 恢复放空除油器装置在号、号、号、号、号、号机放空支管上，分别增设安装了一根108mm 的单独放空管。正常生产时，放空气进行回收；规定在遇到倒、停机或紧急卸压时，必须分别打开分支放空阀，关闭回收阀；避免多机同时放空时，高速放空气体集聚一根放空管内而放不赢，从源头上消除憋压超压因素。. 恢复岗位与岗位之间的电铃联系信号因以前各岗位安装了电话而取消了电铃，造成了岗位与调度室、岗位与岗位之间通讯联系不畅，拖延了遇到生产突发事件及时处理的时间。责成仪表车间，重新恢复电铃联系装置和超压报警装置，给操作工提供安全操作和超压

6、自行放空的方便。. 把误差大、不灵敏的仪表统统换掉对在用仪表每天校验一次，确保仪表的反应灵敏度。仪表是生产工艺装置的窗口，是操作人员的眼睛，必须保证时刻处在高精的灵敏度。. 整顿生产指挥系统开停机权力划归各生产车间和生产岗位，各生产车间和生产岗位可根据生产工艺装置运行状况，有权自行调节和处理。生产调度只负责生产协调、综合调节和工艺平衡，让权于生产车间、岗位，避免眉毛胡子一把抓的被动生产局面出现。. 安技部门加强管理加大对生产现场、压容管道、生产装置、安全附件的监控管理，严禁压容管道、生产装置超温超压运行。加强生产系统的巡回检查、监督监察，发现隐患及时督促生产车间、 生产岗位整改， 有权对存在隐患的压容管道、生产装置、安全附件，责令其停用检修，不适应生产的工艺因素，及时纠正。从源头上消除生产中不安全因素的存在。. 加强培训加大对生产操作人员和生产管理人员的安全技术培训，持久地开展反违章纠查和事故反思教育，增强职工的安全意识，提高职工预防事故的安全技术素质和判断处理事故的技能。-摘自劳动保护2004 年第 10 期