低温液氧泵（往复式）爆炸事故原因分析与教训.docx

1、低温液氧泵（往复式）爆炸事故原因分析与教训引言（1）往复式低温液氧泵（简称液氧泵）是用来抽送制氧机生产的低温液氧并提高其压力的机械制氧机生产的低温液氧经液氧泵升压，再经汽化复热升温后充入气瓶采用这种方法充氧比用汽化器充氧操作简便，液氧利用率高，还可回收液氧的冷量，使产品的能耗下降因此，在空分设备中，越来越多地用液氧泵来替代氧气压缩机据调查了解，目前生产医用氧气和航空呼吸用氧气的小型空分设备，已普遍选用液氧泵充氧；新开发的大型空分设备，已普遍选用液氧泵充氧；新开发的大型空分设备，也有发展用液氧泵充氧的趋势 但由于液氧是很强的助燃剂， 与可燃物如油脂接触，一旦遇有激发能源时，极易发生爆炸燃烧事故历

2、年来，液氧泵在运行工作过程中，曾发生过多起爆炸事故，给国家和人民的生命财产安全造成了无法挽回的损失本文以广东省佛山市某制氧站发生的一起往复式低温液氧泵爆炸事故为例，分析事故的原因教训，期望大家能从中汲取教训，避免此类事故的重复发生事故经过（2）2002 年 12 月 28 日， 广东省佛山市某制氧站从某工厂接回一台已经该工厂大修竣工验收合格的制氧机随后，按照有关要求，该制氧站对制氧机进行开机前的各项检查、 清洗脱脂、 试机、 调试和加温等准备工作 2003年 1 月 5 日 10 时，该制氧站正式开机制取氧气，当制氧机转入正常工作后，16 时 50 分，当班充氧员向某用安装在分馏器旁的液氧泵对

3、氧气瓶按规定正常灌充氧气，当第 19 只氧气瓶内的氧气升至 89MPa 的压力，当班分馏器操作员贾某正准备填写工作记录时，突然一声爆响，贾某扭头一看，液氧泵处已呈白雾状于是，他果断地拉下总闸刀，切断了整个制氧机的工作电源充氧员向某迅速关闭第 19 只氧气瓶阀，当该只氧气瓶瓶阀只剩下半圈时，第 2 次爆炸声又响起，并发生了火灾现场勘测（3）这起爆炸事故，虽未造成人员伤亡，但液氧泵已受到严重损坏在事故现场发现，液氧泵缸套顶端外缘凸起处已全部被气流冲击烧蚀与活塞杆的连接螺钉相连处的柱塞尾部掉下 2 块长为 1cm 的金属 且该处有明显的断裂烧伤痕迹与柱塞相连接的活塞杆头部有 2cm2 面积的拉伤液氧

4、泵泵缸内的密封填料和胶木已被烧焦，液氧泵缸体端的填料压紧螺帽被炸飞与液氧泵进口阀端相连，直径 14mm、壁厚 1.5mm 的紫铜管被炸裂卷边此外，液氧泵周边分馏器底座旁 12mm 厚的钢板被烧成面积为 60cm2如豌豆形状的洞4 根连接氢气压力表的导管被炸断安放该制氧机放液管的黄河工程车的车厢板烧了 2 个洞分馏器四周的侧盖板均不程度地被烧坏安装在分馏器下面的冷凝蒸发器的底部已被高温气流吹成“U”字形、面积为 150cm2 的窟窿事故原因（4）经有关专家和技术人员现场勘测认定，这起事故的直接原因是液氧泵内部爆炸；而引起液氧泵内部爆炸的主要因素是液氧泵内部沾有油脂氧气是一种无色无味的气体，其本身

5、不燃烧，但它是一种强氧化剂，具有助燃性，是燃烧爆炸的基本要素之一氧气几乎能与所有可燃气体或蒸气混合而成爆炸性混合物， 纯氧与矿物油、 油脂或细微分散的可燃粉尘、碳粉、有机纤维等接触时，由于剧烈的氧化升温、积热能够引起自燃，发生火灾或爆炸多孔的有机物质（如羊毛纤维等）若被液氧浸透，在一定冲击力下，就会发生剧烈的爆炸油脂是不饱和有机化合物，属可燃物质，极易分解，当其与大于或等于 2.94MPa 的压缩氧气接触时，分解加快，易引起自燃，导致化学性爆炸液氧泵中，变速箱、凸轮箱虽有润滑油，但都采取了隔离措施，用挡油密封圈阻止润滑油向外渗漏填料在装入缸体端后，用压紧螺帽压紧，密封柱塞和活塞杆，以免液氧泵工

6、作中，液氧沿柱塞和活塞杆向外渗漏为了使液氧泵可靠地工作，防止从十字头来的润滑油顺活塞杆渗入气缸，在活塞杆上还套有一只0形挡油橡胶圈，阻挡活塞杆上残余的润滑油在实际工作过程中，只有0形挡油密封圈磨损不严重，基本上可以控制润滑油外渗液氧泵工作时，由于液氧泵的泵缸和柱塞部分与氧接触，该部分须绝禁止沾有油脂因此，更换新的单向阀、缸套和柱塞时，安装前应清洁脱脂，防止带油而引发事故泵缸中的缸套和柱塞在工厂制造、修理出厂或制氧机长时间停放时，应按规定将其放入润滑油中浸泡封存，以防止锈蚀启封使用前，须严格进行清洗脱脂为什么有这么多防范措施，还会发生爆燃事故呢？从所周知，柱塞是一根实心圆柱体，其精度要求高加工时，为确保其加工精度符合要求，尽可能减少误差，每根用于加工柱塞、凡超过一定长度的金属材料的顶端都钻有一中心孔，以便在机床上固定，保证每根用于加工柱塞的金属材料的顶端不晃动，确保其精度达到要求再则，在柱塞的另一端的加工孔内， 装有一垫块， 用以调整柱塞与活塞杆之间的间隙，留间隙的目的是用于调整柱塞顶端与泵缸顶端的间隙，防止顶缸柱塞的另一端的加工孔与垫块之间大都存有一定的缝隙油封时，由于缸套和柱塞完全浸