1、某石油化工总厂“72”火灾爆炸事故某石油化工总厂是以渣油、蜡油为主要原料,生产 90#汽油、轻柴油、液化石油气、润滑油的国有化工企业,该企业固定资产 1 亿元,职工 220 人,年产油气能力为 7 万吨。2000 年 7 月 2 日,由于违章指挥,发生特大火灾爆炸事故,造成现场作业 10 人死亡,1 人重伤,直接经济损失 219 万元。一、 事故经过2000 年 7 月 1 日,为解决柴油存放一段时间后,由棕黄色变为深灰色的质量问题,厂领导决定采用临淄某个体技术人员的脱色技术,在柴油罐间加活性剂罐、混合罐、管道泵,将 307# 罐、308# 罐的柴油,经管道泵注入混合罐,同来自活性剂罐的活性剂
2、混合脱色后,注入 204# 罐储存外销。分管生产的副厂长直接安排生产设备部牵头,由机动车间维修班负责焊接安装。整个作业,采用先将混合罐、活性剂罐、管道泵定位后,再对接同柴油罐相连接的阀门、法兰、管道,现场进行焊接的方法。7 月 2 日上午,已将混合罐、活性剂罐、管道泵定位,并同 308# 罐对连焊接完毕,下午继续进行同 204# 罐的对接。18 时 45 分,在焊接同204# 罐相接的管道时发生爆炸,204 #罐罐体炸飞,南移 3.5m 落下,罐内柴油飞溅着火,同时 204# 罐罐体飞起时,又将该罐同 307# 罐之间的管道从 307#罐根部阀前撕断,307# 罐中 400 余吨柴油从管口喷出
3、着火,现场施工的 10 人, 突然被柴油烈火掩盖, 瞬间即被烧死。 307# 罐在 204# 罐爆炸起火后 45 分钟,再次发生爆炸,罐底焊缝撕开 12 m 左右,罐内剩余柴油急速涌出,着火的柴油顺混凝土地面,流至附近的 10 间操作室,操作室被烧毁;流至装置管排底部,管排管架被烧塌;流至厂区大门以外,将部分大树烧死。大火于 20 时 45 分被扑灭,没有造成罐区其他汽油、柴油罐的爆炸,避免了更大的损失。二、事故原因1、从事故现场看,有 2 台电焊机、接线及焊钳,有 9 根用后剩余的电焊条头及夹在焊钳上的整根焊条,说明事故发生前,确实在进行焊接作业。经向曾在现场的职工了解, 事故是在焊接同 2
4、04# 罐底部 Dg80 闸板阀对接的管道时发生的。而 204# 罐盛过柴油,但已长时间没用了,只偶尔当作生产中吹扫管道时的储气罐用。 但在阀门以下, 有 24 cm 深, 约 15 m2放不出来的柴油,而阀门以上无油,从而成为罐内柴油轻质馏分挥发的空间,挥发后的柴油轻组分,与罐内的空气混合,形成爆炸性混合气体。经察看,204# 柴油罐底部 Dg80 闸板阀阀瓣靠近罐体一侧有明显的暗红色铁锈,仅在底部有一弦高 10 cm 左右的弯月形面,呈现高温后的蓝灰色,而阀瓣面向焊接的一侧,明显活动但留有间隙。因此,调查组认为,7 月 2日 16 时 45 分,维修班在电焊焊接时,204# 罐内的爆炸性混
5、合气体,泄漏入正在焊接的管道内,电焊明火引起了管内气体的爆炸,从而通过 Dg80闸板阀阀瓣底部的缝隙,引起了 204# 罐内混合气体的爆炸,这是事故发生的直接原因。2、违章作业是事故发生的根本原因。该厂是小石油化工厂,无原油常减压蒸馏工段,只有催裂化润滑油工序,生产汽油、柴油、润滑油、液化气等产品,经济效益较好,年利税过亿元。但是,该厂缺乏生产管理,特别是安全技术管理人才,虽然参照其他石油化工厂的经验,制定了不少规章制度,但是制度执行不严,违章指挥、违章作业现象时有发生。如该次施工作业,按制度规定,成品油罐区为一类禁火区,要动火,必须经安全生产厂长、总工程师批准,安全处室专职安全人员、施工人员
6、签字,办理一级动火证,制定严密的防范措施,有消防、安全、专职人员现场监督,确保不出事故方能动火作业。但该厂生产副厂长直接安排生产设备部和机动车间维修班施工,没有办理一级动火证,也没有通知总工程师、安保部、消防队审查施工方案及进行监督检查,失去了制止违章作业及采取防范措施防止事故发生的机会。另外,制度规定,动火作业必须同生产系统有效隔绝,而且专门制定了抽堵盲板的制度,但施工人员虽然制作了盲板,带到了现场,但没有使用,仅以关闭阀门代替插入盲板同油罐隔绝。但是,阀门关闭以后,虽然不漏油,但在使用过程中,或因关闭不严,在阀体与阀瓣之间,会有一定间隙,特别是在有一定压力或温度差别时,阀门可能会漏气。因此上午焊接 308# 罐时,因 308# 罐盛满柴油,没有发生事故。而在下午焊接 204# 罐的管道时,因阀门间隙漏气引起油罐内混合气体的爆炸着火。3、对柴油性质认识不足。柴油虽然不是易挥发的一级易燃易爆品,但是,柴油是混合物,其中所含的介于汽油、柴油之间的轻沸点馏分,在夏季高温情况下,挥发积聚于油罐相对密封的上部空间,形成了爆炸性混合气体,遇明火造成了爆炸。4、307# 罐、204# 罐原设计为消
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