生产过程爆炸事故.docx

1、生产过程爆炸事故一、事故经过2005 年 9 月，江苏 某化工厂，在合成苯并三氮唑时，操作人员误操作（未关闭某阀门） ， 致使升压后中压合成釜中的 700kg 物料 （水、 亚硝酸钠）被压人酸化釜。后又将中压合成釜反应产物压人酸化釜，并与以后正常反应的 3 批产物混合送人蒸馏釜进行蒸馏。车间负责人黄某在生产车间检查时发现物料开始回流，压力回升并向临界点逼近，并且罗氏真空泵停运；黄某一边通知机修工到现场检修，一边增开备用真空泵；但压力仍不断上升，机修工往窗外看，发现水冲泵出来的都是气体，回头看蒸馏釜上的压力表已接近正压，达到临界点；操作人员打开泄压阀后，黄某迅速组织车间人员撤离车间，在最后一个人

2、撤出车间约 10m 时发生爆炸。厂房的屋顶被炸飞，蒸馏塔塔身部分撕裂飞出约 400m。此次爆炸由于撤离及时，未造成人员死亡，仅有 1 名操作工在撤离过程中受轻微伤。二、事故原因1、操作失误，未关闭合成反应釜的放料阀，致使物料乱混发生反应，真空泵停运，而操作人员慌忙打开排空阀泄压，进而引起苯并三氮唑分解爆炸。2、使用不安全设备，在没有经过安全论证的情况下，擅自拆除了蒸馏装置上的防爆泄压装置，致使具有突然分解爆炸的苯并三氮唑蒸馏装置上无泄压装置； 真空泵与蒸馏装置之间未设置单向阀， 空气会倒人蒸馏设备。3、苯并三氮控生产工艺技术和设计缺陷，中压反应釜至酸化釜的物料输送管道无视盅；作业人员无法观察管

3、道内物料状况；苯并三氮唑的提纯采用真空蒸馏工艺，危险性较大，苯并三氮哩在真空蒸馏时能发生分解爆炸。4、安全教育培训不够，操作人员缺乏安全意识，对真空蒸馏苯并三氮唑的危险性认识不足，在合成操作失误后未采取任何处置措施。5、车间负责人黄某对现场工作指导错误，中压釜物料发生泄漏后，仍指挥继续生产，在下午召开的专题会议上，也未提出对中压釜物料发生的泄漏事故采取处置措施，晚上仍然指挥对该批物料进行蒸馏。6、安全生产规章制度、安全生产操作规程不完善，对苯并三氮唑真空蒸馏事故应急处理能力较差。三、整改措施及建议1、改进苯并三氮唑生产工艺，改现有真空蒸馏工艺为结晶、分离、干燥工艺，消除苯并三氮哩真空蒸馏时发生爆炸的隐患。2、在中压合成釜与酸化釜之间的物料管道上安装视盅，防止物料泄漏。3、完善安全生产管理制度和生产安全操作规程，落实各级安全生产责制。4、加强从业人员的安全培训和教育，使从业人员掌握安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全生产操作规程，掌握本岗位安全操作技能，提高从业人员的安全意识和事故应急救援能力。5、加强安全检查和监督管理力度，对检查出的事故隐患及时整改，对事故苗头要及时处置，防止由小事故引发成大事故。