公司施工现场燃气管道爆裂事故.docx

1、公司施工现场燃气管道爆裂事故1、事故概况事故发生在某高压天然气管道工程建设项目施工现场。该管道工程设计压力为 1.60MPa，管道全长 2739.5m（DN500 管 2696m、DN300 管 43.5m） ，其中有 DN300、DN500 阀井各一座，属城镇燃气次高压 A 级管道。管道工程管线呈东西走向，设计与另一条南北方向的高压长输管线相交。事故发生时，施工方正在对管道进行自检升压工作，当管道压力升到1.84MPa 左右停机查压时，试压人员在查漏过程中发现 DN500 阀井内天然气型波纹补偿器（补偿器型号为 300PLHHMN8F，材质 SUS304，强度试验7.7MPa，气密试验 5.

2、6MPa）有漏点，立即报告给有关领导，3 小时后，相关人员到达泄漏现场，当对阀井基坑内泄漏情况进行查看时，波纹补偿器突然发生爆裂，爆裂飞出的残余天然气型波纹补偿器、阀门及管道相连的物件（长 6.38m，重约 2t）飞出 8m 远，造成基坑附近的劳务人员 2 死 2伤。2、事故原因(一)直接原因1）DN500 燃气管线施工未全部完成，临时设置管道堵头，采用压缩空气进行强度试验，管线上安装的波纹膨胀节（其特点是不能承受内推力和轴向偏转力）4 根运输固定螺栓的端部螺母全部拉脱，经计算，管系在检漏压力(1.84MPa)下，膨胀节承受的内推力约为 265.31kN，超出了螺栓所能承受的拉力， 处于不稳定

3、状态， 在内压不平衡力的作用下撕裂膨胀节飞出，导致事故发生。2）根据 CJJ33-2005城镇燃气输配工程施工及验收规范规定：压力试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新试验。而检查人员在检漏压力未泄压的状态下（发现泄漏至爆炸时约 3h）下沟检查，且未做好防护措施，导致严重的人员伤亡。(二)间接原因1)施工方未严格执行 CJJ33-2005城镇燃气输配工程施工及验收规范规定：钢制管道设计压力大于等于 0.8MPa，试验介质应用清洁水。施工方采用压缩空气进行试验，同时没有设计单位及本单位技术负责人认可的手续。2)施工方的技术负责人未对施工人员进行就试压检漏过程中存

4、在的安全风险及安全操作要求进行施工交底和安全教育。3)试压工作是压力管道施工的关键控制环节，应编制完善的试压技术方案和安全措施，并经报审批准，严格实施，试压准备工作应经施工单位技术、管理及安全人员以及工程监理共同确认，然后方可进行试压，施工单位安全员及监理人员应全程监督实际操作和安全措施执行情况。4)根据 CJJ33-2005 规定：阀门、凝水缸及补偿器等在正式安，装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验纪录。现有资料未见相关的检验记录；5)根据 CJJ33-2005 规定：试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。在试验的连续升压过程中和强

5、度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。人员离试验管道的安全间距当管道设计压力在 0.41.6MPa，安全距离应为 10m。 施工管理方未严格按规定执行，在带压状态下，并在小于安全距离的范围内让无关人员人进入现场。6)事故发生后， 技术人员对库房中同批号同类型的膨胀节进行水压试验，待压力升至 2.5MPa 时，膨胀节发生明显变形。合格证上标明该膨胀节为 3层 X1.5mm，实际检查只有 2 层 X0.8mm。膨胀节产品量不过关，也是造成此次事故的一个重要原因。综上所述，此次事故在制造、安装、检验、管道整体试压过程中每一个环节都存在未严格执行现行的规范、标准情况，导致风险一步一步增加，最后多种因素累加促成此次事故的发生。