混凝土坍落度损失过快原因分析.docx

1、1.混凝土坍落度损失影响因素混凝土坍落度损失影响因素-水泥水泥水泥熟料的矿物组成和其矿物形态， 直接影响到水泥水化硬化的进程以及对外加剂的吸附，因此对混凝土的施工性能有很大的影响。水泥水化消耗自由水，并产生水化产物，使新拌混凝土的黏度增大是导致坍落度损失的主要原因。水泥熟料四大矿物为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。其中铝酸三钙水化最快，如果没有合适的调凝组分，铝酸三钙很快水化生成片状的水化铝酸四钙，这些水化产物相互搭接，致使新拌混凝土很快丧失流动性。硅酸三钙水化反应也很快，并且由于硅酸三钙是水泥熟料中含量高的矿物，其水化程度直接影响浆体的凝结硬化。 因此， 熟料中铝酸三钙和硅酸三钙含

2、量的水泥，特别是铝酸三钙含量高的水泥，初期水化快，易造成混凝土坍落度损失。水泥组分中的石膏也会对混凝土的坍落度产生很大影响。 在水泥粉磨过程中，由于熟料温度很高，会使水泥所用的二水石膏发生脱水形成半水石膏、无水石膏，使硫酸盐的活性增加。因二水石膏的溶解度和溶解速率小于半水石膏，但大于无水石膏，故石膏能调节水泥硬化凝结时间。掺入一定量石膏后，会使水泥水化速度变慢，但掺入石膏量不足或过多时， 反而会使水泥的水化速度增快， 导致浆体丧失流动性。石膏存在时，C3A 与石膏反应生成钙矾石。如石膏的活性与 C3A 匹配，则生成凝胶状钙矾石，覆盖在 C3A 表面，抑制其水化，这时混凝土工作性良好。如果石膏活

3、性不足，则生成针棒状钙矾石及水化铝酸钙，造成水泥浆体流动性丧失。如果石膏含量过大，则会生成条状次生石膏导致流动性丧失。水泥生产厂家为了提高水泥的标号， 最简单的方法就是添加适量的助磨剂以提高水泥的比表面积，改变水泥颗粒级配，使水泥颗粒堆积体重空隙率增大，需水量增大，导致水泥水化反应加快，坍落度损失增大，施工性不好。水泥熟料在生产过程中由原材料带入少量的碱， 部分碱固熔到熟料矿物中，部分以可溶性碱的形式存在。可溶性碱对水泥的水化有促进作用，对混凝土的施工性和强度都产生影响。有专家研究过碱与混凝土外加剂适应性问题，研究指出：可溶性碱加快了水泥的水化反应，从而导致了水泥的需水量增加，坍落度减小，坍落

4、度损失增大。2.混凝土坍落度损失影响因素混凝土坍落度损失影响因素-外加剂外加剂现如今，外加剂和水泥的种类繁多，不同的外加剂与不同种类的水泥之间的相容性也有很大的区别。 水泥与外加剂的相容性与其对外加剂的吸附量有关。外加剂主要被吸附到水化产物表面。凡是水化快和产生的水化产物比表面积大的水泥，吸附的外加剂就越多，与外加剂的相容性就越差。水泥熟料的矿物组成中，水化最快的是 C3A，其水化产物比表面积较大，因此对外加剂吸附较大。水泥中几种矿物对外加剂的吸附能力为：C3AC4AFC3SC2S在水泥开始搅拌后，外加剂随之被吸附到水泥颗粒表面，首先吸附减水剂并迅速起水化反应的是 C3A、C4AF，而在水泥矿

5、物组成中占绝大部分的C3S和C2S开始吸附并水化反应时液相中外加剂的浓度已经变得很低， 且水泥颗粒表面的电位值减小， 故混凝土的和易性变差，坍落度变小。3.混凝土坍落度损失影响因素混凝土坍落度损失影响因素-矿物掺合料矿物掺合料为了提高混凝土的性能和降低混凝土的成本，在混凝土配制过程中，往往将矿物掺合料掺加到混凝土中。 矿物掺合料改善了水泥的颗粒级配，从而减少了需水量，有利于改善混凝土的流动性。同时，矿物掺合料的反应为潜在的水化反应和火山灰效应， 其降低了水化初期水泥对水的消耗，也有利于改善混凝土的流动性。但是，当粉煤灰的含碳量超过 5%时， 由于碳对水和外加剂的吸附， 导致混凝土坍落度降低，也

6、增加了混凝土坍落度损失。4.混凝土坍落度损失影响因素混凝土坍落度损失影响因素-骨料骨料普通混凝土中，骨料的体积占到 60%以上。骨料是混凝土中承受荷载、抵抗侵蚀和增强混凝土体积稳定性重要的组成材料，因此，骨料的性能对混凝土拌合物的性能有直接影响。 若拌制混凝土时采用的骨料比较干，且骨料的吸水率较大，就会吸取混凝土中大量的水分，使自由水减少，导致混凝土拌合物的坍落度变小，即坍落度损失增大。若骨料的级配不好，则会造成拌合物的和易性差，易产生泌水离析等问题；若骨料过细，则比表面积增大，会加大对水分的吸收，所以在相同用水量的情况下，混凝土的坍落度变小。5.混凝土坍落度损失影响因素混凝土坍落度损失影响因素-含气量含气量新拌混凝土是由“液-固-气”三相组成的体系。 其中空气体积约占 1%3%， 以球形微细气泡形式存在， 并吸附于固体颗粒表面， 能够起到“滚珠”或“轴承”的作用， 使骨料之间的摩擦力减小， 增大混凝土的流动性。如果这些气泡在混凝土中不稳定，将不断地从混凝土中逸出，使混凝土的流动性减小，混凝土坍落度损失增大。6.混凝土坍落度损失影响因素混凝土坍落度损失影响因素-施工环境施工环境施工环境