通用车床作业岗位安全操作规程及危险源辨识.docx

1、通用车床作业岗位安全操作规程及危险源辨识1 适用范围本标准适用于本公司机械加工车间各类通用车床作业人员的安全作业。2 岗位安全作业职责 l负责本岗位日常事故隐患自我排查治理，包括班前、班中、班后的排查和处置；l负责本岗位设备操作或其他作业，在作业和故障排除过程中，严格按照规定安全操作，正确佩戴和使用劳动防护用品；l负责本岗位设备设施及其安全装置、工器具的日常保养，确保其安全功能完好有效，保养过程按规定安全作业，本岗位不能解决的问题，及时报修；l负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置。3 岗位主要危险有害因素（危险源）作业活动 主要危险有害因素（危险源）可能造成的事故/伤害可能伤害的对象工件和

2、刀具装卡装卡工件时误触动设备运行开关，设备意外运转伤人机械伤害操作人员卡盘无防松脱装置或工件装夹不牢，设备高速运转时卡盘或工件飞逸伤人物体打击操作人员和周边人员工件加工选用刀具不当，或刀具受损有裂纹时，工件加工切削过程中刀具断裂飞出物体打击操作人员和周边人员加工过程测量工件、或排除故障时，违章未停机作业，或误触动设备运行开关，设备意外运转伤人机械伤害操作人员加工棒料超过机床尾部时，未采取防弯措施，棒料在离心力作用下甩弯伤人机械伤害操作人员车床接地松动或脱落，接地电阻不符合使用要求，造成车床外壳带电并接触人体触电操作人员作业人员未按要求使用防护眼镜，加工过程产生的切屑进入眼睛，或高温切屑接触皮肤

3、眼睛或皮肤伤害操作人员作业人员未佩戴工作帽，或违章戴手套操作等，头发或肢体等被运转设备部件夹入机械伤害操作人员使用砂轮机磨刀使用前未检查，砂轮过期或有裂纹、变薄，或操作不当，造成砂轮碎片溅出伤人物体打击操作人员和周边人员砂轮机防护罩损坏，或操作不当，人员肢体接触砂轮。机械伤害操作人员设备清扫保养设备清扫保养时，违章未停机作业，或误触动设备运行开关，设备意外运转伤人机械伤害操作人员清扫铁屑时，未佩戴手套，手接触锋利的铁屑割伤操作人员4 劳动防护用品穿戴要求 4.1 作业人员应穿戴工作服、工作帽，长发应盘在工作帽内，袖口及衣服角应系扣。4.2 高速切削作业时应佩带防护眼镜。4.3 加工铸铁工件、清

4、扫铸铁粉末时，应佩戴活性炭防尘口罩。4.4 车床操作作业不得戴手套；班后停机清理铁屑时，可佩戴帆布手套。4.5 使用砂轮机磨刀时，严禁戴手套作业，应佩戴防护眼镜和防尘口罩。5 作业安全要求 5.1 作业前准备安全要求 5.1.1 检查设备各部位是否完好，各手柄是否处在正常位置；使用气动夹具夹紧工件的，工作前应检查压缩空气达到工作压力后才能开始工作；检查传动带、齿轮安全罩是否完好有效。5.1.2 查看前一班次的交接班记录，是否有设备和工件、刀具异常情况，是否已经排查；如前一班次工件未加工完成，需检查工件是否夹正、夹牢，刀具是否选用正确并完好无破损。5.1.3 查看周边作业环境是否无异常情况，包括

5、电气箱柜及其线路是否完好，柜门是否关闭、设备站立的脚踏板是否完好，设备照明是否完好有效、设备及工具箱表面是否未放置工具、杂物等。5.1.4 对设备加注润滑油、进行各项作业前的准备工作时，不得开机作业。5.2 作业过程安全操作要求 5.2.1 装卸工件、卡具、安装刀具时，应停机并将刀架、尾座、顶针等移到安全位置，工件安装、拆卸完毕后严禁将紧固扳手留在卡盘上；操作应符合以下安全要求：l工件要夹正、夹牢，对卡盘进行紧固，检查确认紧固有效后方可开机加工；l长、细的工件的尾部应使用顶针进行固定；加工超长料时，必须采取防弯装置，使用有效的中心架或跟刀架；加工棒料超过机床尾部时，应设置防护罩或防护栏；若超出

6、 300mm 及以上时，应设置牢靠有效的支撑架、中心架、防护栏等；各类防弯、防甩装置应可靠有效，并与警示标志配合使用；l刀具安装要垫好、放正、夹牢，加工前先锁紧方刀架，检查确认安装牢固，位置正确后方可加工；l装好工件和刀具后，应对极限位置进行检查，并将小刀架调到合适位置，以免小刀架导轨碰撞卡盘而发生事故。5.2.2 切削时要精力集中，时刻注意切削进程，严禁随意离开机床，任何情况下不得用手、棉纱等触摸旋转着的工件；操作应符合以下安全要求：l在刀架斜后方可观察切削情况，不得将头部正对工作旋转方向，身体不能离旋转工件太近；l选择合适的切削量，机床运转时严禁进行变速；l纵向或横向自动进给时，严禁大、中拖板超过极限位置，以防脱落或撞卡盘；自动走刀时，人员不得离开设备，随时观察进给位置，及时停止防止碰撞；l测量零件时应停机并将刀架、尾座、顶针等移到安全位置。5.2.3 车刀磨损后，要及时刃磨；使用砂轮机磨刀时应符合以下安全要求：l砂轮机开机前应检查防护装置、砂轮是否完好、有效；l开机后先进行试车，确认工作正常方可使用；l操作时人应站在砂轮的侧面，不得在砂轮侧面磨刀；l磨刀时手应握牢刀具，不得用力过