有害物质风险评估程序.docx

1、有害物质风险评估程序10 目的本程序在于全面有效的识别与评估 RSC-MS 产品生産中的物料、供应商和生产过程中所产生的风险，从而更好的预防、降低和控制可能産生的交叉污染；20 范围适用于公司 ROHS 管理的活动过程、子过程与 ROHS 产品相关之各部门及场所；30 定义无40 职责41 各部门调查和识别本部门接受的物料、服务或活动过程等所有可能存在的风险，并书面报告给风险评估小组；42 管理代表负责召集各组员对各部门之报告进行评估，制定出所需的控制措施，并跟进控制措施的完成情况；50 作业程序5.1 风险分类1风险评估小组成立：本公司之风险评估小组为环境推进小组兼任；2风险评估中风险类别分

2、为三大类：物料风险、供应商/加工商风险、过程风险；3风险等级分为高风险与低风险两种类型；4物料风险评估包括：a ROHS 产品 BOM 所列的物料；b 生産过程使用之物料；5.2 物料的风险评估1 满足以下条件之一即被评定为高风险物料；a有多种物料构成，物料中较易带有受限物质：如 COB、马达等含有多种材料的元器件等；b为增强某种功能、用途、外观效果等而在物料或制作工艺中有意增加受限物质（需由相关技术人员判定），紧固件中的螺丝/螺母等，因电镀/钝化行业中的三价铬工艺目前不够成熟，多数厂家采用六价铬处理工艺；c物料的成份复杂或不纯（需由相关技术人员判定），含有多种成份或成份不清楚，如线材/化工原

3、料等；d含有回收再用的物料，且难以被追溯；如塑胶制品生产须添加适当之PBB/PBDE 阻燃剂，如果重新回收使用的塑料中阻燃剂无法衡量或控制，容易造成交叉污染；使 PBB/PBDE 含量超标；2 满足以下条件之一的物料 被判定为低风险物料；a间接物料未直接用在产品上，如包裝用的周转容器/工夾具等；b沒有使用回收再用的物料；c物料成份组合中沒有混合的机会；d由单一物料构成，受限制物质影响的几率低；5.3 供应商/加工商的风险评估1满足以下条件之一即被评定为高风险供应商/加工商：a新供应商/加工商或持续一年未有任何 ROHS 产品业务往来的供应商/加工商；b以往两年物料供应或加工曾经出现过严重的问题

4、；c 完全沒有 ROHS 概念的供应商；2满足以下条件之一即被评定为低风险供应商/加工商：a在以往供应的两年中都未出现过严重问题的供应商/加工商；b已经建立了有关 ROHS 产品之管理系统或有关 ROHS 产品的管理体系；c世界级跨国公司或行业内声誉超卓的公司，如菲利浦、索尼等；5.4 工序的风险评估过程的风险包括生产过程中所有生产设备、工/夹具、测试仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况；1 满足以下条件之一即被评定为高风险：a 该过程使用的设备、工/夹具、测试仪器等并非 ROHS 控制生产工序专用，且将直接接触产品，若不经过相应的处理措施，将

5、对 ROHS 物料或产品造成极大的交叉污染；b该过程导致 ROHS 物料与非 ROHS 物料的混料机会极大，如领料时ROHS 物料与非 ROHS 物料无明显的区分，操作人员未受过专门 ROHS 培训，将导致混料；2满足以下条件之一即被评定为低风险：a该过程所使用的设备、工/夹具、测试仪器等属于 ROHS 产品生产专用，（或虽非 ROHS 产品专用，但并不直接与产品接触）且有有效的清洁措施；b该过程导致 ROHS 物料和非 ROHS 物料的混料机会很小；5.5 物料风险控制措施：a要求供应商/加工商提供由认可机构检验的 ROHS 测试报告；b提供合格 ROHS 检测报告的频率暂定为 1 年 1

6、次;c要求供应商/加工商在更改设计或工艺时須重新提供 ROHS 检测报告；b要求供应商同我司签署“环保物料供应协议保证书”5.6 工序风险控制a)购买/加工新的及符合 ROHS 要求的工/夹具、使用设备、辅助材料，并且須保证是 ROHS 产品专用；b)所有与 ROHS 产品相关工序之区域、设备、工/夹具、辅助材料、容器等都必须有明显之标识；c)对所有专用工/夹具、设备进行清洁后方可使用；e)工人必须经过 ROHS 相关知识培训并经考核合格方给予上岗；5.7 风险评估的频率a 对物料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行；b对供应商的风险评估为一年一次或有新供应商加入时进行；c工序的风险评估在生产前或有任何工艺更改时进行，高风险工序最少每年一次6.0 引用文件无7.0 表单/记录7.1 物料风险评估表7.2 供应商风险评估表7.3 制程风险评估表