“4·20”熔萘爆燃火灾事故.doc

1、“420”熔萘爆燃火灾事故2004 年 4 月 20 日 14 时 10 分，某化工公司精细化学品厂2-萘酚车间化萘岗位发生熔萘爆燃火灾事故，事故造成 2 人死亡、2 人受伤。一、事故经过该精细化学品厂坐落在吉林市遵义东路 9 号，是以精细化学品生产为主业的高科技国有独资公司，2-萘酚车间建于 1957年，生产作为染料中间体的产品 2-萘酚，年产量 7000 吨。2003 年，2-萘酚装置由双苯厂划归精细化学品厂，2004 年 2月，装置搬迁改造完成，进入试运行阶段。4 月 20 日 8 时 30 分，车间主任马某指派操作工付某等 4人执行加萘、化萘任务，当班任务量 20 吨。化萘工段是将袋装

2、精萘倒入到萘熔化锅，升温到 80，将萘化成液态的第一步工序。当班操作工工作服、口罩、手套等穿戴整齐后，开始进行正常化料操作。14 时 10 分左右，2-萘酚车间一楼化萘工段，正在加料的萘熔化锅（卧式、V=20 立方米、碳钢、0.3MPa 蒸汽夹套加热）加料口突然发生爆燃，从萘熔化锅锅口喷出火球，瞬间将附近正待投入萘熔化锅内的固体塑编袋装白色片状固体萘引燃，发生火灾。车间人员马上报火警（119）和急救中心（3996122），把伤员撤离至安全位置，组织急救，打开消火栓灭火。同时，厂综合办公室联系龙潭区政府，做好突发事件进一步扩大的应急准备工作。消防部门于 14 时 12 分 28 秒接警，14 时

3、 40 分扑灭火灾。火灾直接造成现场操作工付某、张某死亡，操作工辛某重度烧伤、刘某轻度烧伤。同时，现场固体萘损失约 1.5 吨，该工段部分门窗烧毁，直接经济损失约 2.5 万元。二、事故原因（一）直接原因（一）直接原因1、化萘锅加料口下部的萘气体与空气形成了爆炸性混合物。2、操作工将塑编袋装白色片状固体萘向加料口倾倒时，包装袋的聚乙烯内衬与萘颗粒发生摩擦，产生静电，同时此静电能量恰好达到了上述爆炸性混合物的最小点火能量（相关技术资料表明，此种放电能量已远远大于最小点火能），引起爆炸、燃烧。（二）间接原因（二）间接原因该产品的生产工艺具有五十年历史，具有相对成熟的工艺技术，目前国内同行业其他厂家

4、均采用同种工艺、设备进行生产，精细化学品厂这套装置与吉化双苯厂工艺相同，自 2004 年初处于试生产阶段，装置设计虽经青岛华东设计院进行了安全评价（该院具有国家安全评价资质），但从实际生产情况来看，该装置化萘锅投料口萘气体浓度超标是导致此次事故的间接原因。（三）管理原因（三）管理原因1、没有严格执行规章制度。工厂和车间制定了化工岗位操作规程、安全防火技术规程、交接班制度、巡检制度、岗位安全防火注意事项等，明确规定物料存放位置及安全通道，加料时人员站位等，但作业人员有时把物料堆放到安全通道，人员站位不符合要求，车间相关人员检查不严，没有严格把关，没有严格按照规章制度办事。2、培训教育不到位。因装

5、置搬迁改造，对新招员工进行了岗前三级教育，经过了操作规程、工艺规程、安全技术规程、应急预案的培训，但动态危害防范意识不强，自我保护能力不够，对加料口通风变化情况没有引起警觉，没有及时采取措施或向车间反映，说明风险管理培训不到位。3、技术人员对工艺的认识和对岗位危害性的认识不彻底。在搬迁改造过程中，参照原装置进行了设计，而没有进行进一步的分析，其危害发生的可能因素，没有落实更有效的防范措施，潜在着不安全因素。三、事故教训及防范措施（一）生产过程中的加料方式不合理。（一）生产过程中的加料方式不合理。改变化萘工序加料方式，由直接加料改为分段式间接加料，阻断加料时可能发生的包装物静电与萘蒸气的接触面。

6、（二）通风不畅和静电积聚为事故的发生埋下了隐患。（二）通风不畅和静电积聚为事故的发生埋下了隐患。要进一步改善加料时通风、排风效果，降低萘蒸气与粉尘浓度。同时，配合加料方式、通排风系统的改造，重新审核、修订工艺操作程序，并严格执行。（三）员工的安全意识淡薄，自我防护意识不强。（三）员工的安全意识淡薄，自我防护意识不强。因此，要认真吸取事故教训，加强安全管理，加强安全教育和专业技术培训，严格遵守和执行有关安全生产的规章制度，提高职工的安全意识和自我防护意识。加强安全防护培训和演练，完善应急救援预案。（四）设备设施管理不到位，没有正确处理好生产和安全（四）设备设施管理不到位，没有正确处理好生产和安全的关系。的关系。因此，要深入开展危险化学品安全整治，对装置的每一个环节逐一认真查找存在的问题和隐患，特别是对老装置进行风险识别，进行科学论证，配备必要的安全设施，确保安全生产。