80万吨年常减压蒸馏装置事故应急现场处置方案.doc

1、80 万吨/年常减压蒸馏装置事故应急现场处置方案一、停风工业用风一般分为两种。即非净化风和净化风，本装置非净化风主要用于加热炉吹灰，在正常生产时不使用，而净化风则用于控制阀、挡板等调节机构的开关动力，因此装置停非净化风不会影响生产，停净化风对装置的影响很大，应做如下处理：（一）停净化风现象：停风的基本现象是风开阀全关，风关阀全开。（1）净化风罐压力下降直至回零。（2）流量控制：风开阀控制的流量全部回零，风关阀控制的流量全部最大。（3）温度控制：加热炉出口温度及塔顶温度迅速下降。（4）压力控制：测压点在阀前时，风开阀，压力上升；风关阀，压力下降。测压点在阀后时，风开阀，压力下降；风关阀，压力上升

2、。具体讲：燃料油压力下降。（5）液面控制：一般来讲，用进料量控制的液界面，均用风关阀；用抽出量控制的液界面，均用风开阀，因而，停风后，液面升高，处理时注意冲塔及满液面，溢油问题。（二）停净化风处理方法：1、班长岗位：（1）立即指挥各岗位参照现场一次表指示及 DCS 系统的流量、压力指示，将风开阀改付线，风关阀用上、下游阀卡量，调节流量、压力至正常值。（2）立即汇报调度、车间领导、值班人员，并向调度询问停风原因及时间。（3）组织、指挥和协调各岗位的工作。（4）生产沥青时，如果操作波动大，应联系调度沥表改罐。（5）供风正常后，指挥各岗位逐步改为正常控制，恢复操作。（6）如短时间内不能恢复正常，通知

3、各岗位将各调节阀改用调节阀副线或上下游阀控制。（7）如果长时间停风，作降量、降温处理，并请示领导下一步的处理意见。2、主操岗位：（1）仪表迅速改手动，观察各温度、液位、压力、流量的变化并与现场保持联系。（2）处理控制阀的主要顺序为：常压炉两路进料流控、减压炉进料流控、常减压炉温控、加热炉压控、初底液位控、常底液位控、减底液位控、常减压炉烟道挡板、常顶回流流控、减顶回流流控、常一流控、减一液位控、减二液位控。（3）密切注意各温度、流量和界液位的变化，与司塔、司炉岗位配合，搞好平稳操作。（4）供风正常后，逐步改为正常控制，恢复操作。（5）如果长时间停风，作降量、降温处理，并请示班长下一步的处理意见

4、。3、司塔岗位：（1）与主操岗位配合，按 DCS 系统的流量、压力、液界位、温度指示情况，风开阀改付线，风关阀用上（下）游阀卡量，尽量调节流量、压力至原来的正常值，里外作好协调，控制好三大平衡，尤其要注意超压、超液面问题的发生，保证安全。（2）参考机泵电流、进出口压力表、温度计、流量一次表、初馏塔现场滋浮子液位计、常压塔底、减压塔底及各侧线浮球液位、V-2/AB 界液位等参数。综合分析，维持正常生产。加强巡检，重点部位要定人在现场看守。做到不超温、不超压、不着火、不爆炸、不冲塔、不跑油。（3）位注意各机泵的运行情况，如有抽空现象及时通知主操岗位。4、司炉岗位：（1）燃料油压控阀用上（下）游阀控

5、制，温控阀改走副线，调节炉温至正常。（注：若加热炉熄火，则关闭各火嘴，重新吹扫炉膛后点火）（2）立即去现场把常压炉、减压炉的烟道挡板开度定位（如果烟道挡板全开对生产影响较小时，可考虑不处理）。（3）与司塔岗位配合将两路进料量流控调节阀改用下游阀来控制。将燃料油流量调节阀改用副线阀来控制。将燃料油压控调节阀改用下游阀来控制。两路注汽调节阀改为副线阀控制。（4）供风正常后，逐步改为正常控制，恢复操作。（5）如果长时间停风，配合主操岗位降温、降量，并请示班长下一步的处理意见。二、停水工业用水一般分为两种。即新鲜水和循环水，本装置新鲜水主要用于软管站与仪表用水，在正常生产时停用影响不大；循环水则用于冷

6、凝冷却系统、机泵冷却水等位置，因此装置停新鲜水不会影响生产，停循环水对装置的影响很大，应做如下处理：（一）现象：1、减顶真空度下降，真空泵回汽，声间异常，冷却器汽化，减底液位上升，侧线无量。2、循环水总管压力表指示下降甚至为零。3、外甩产品及渣油温度上升。4、机泵冷却水变小甚至中断，机泵轴承温度上升。（二）停循环水的处理方法：1、班长岗位：（1）立即向调度、车间领导、值班人员汇报，并向调度询问停循环水的原因及时间。（2）请示调度在一套边界阀井处改新鲜水进循环水系统，并联系调度对新鲜水加压，维持机泵的冷却需要。（3）组织、指挥和协调各岗位的工作。（4）加强减顶冷却系统、油品出装置、机泵密封的检查。（5）停减底泵后，立即联系调度吹扫渣油线。如果长时间停水而机泵冷却水又不断，先关闭各级抽空器的蒸汽阀门（在停二级抽空器前必须先关二级抽空冷凝器后放空阀），再按正常停工处理，冷却器的管程必须改放空，以防止冷却器里的水汽化超压憋坏设备。2、主操、司塔岗位：如果短时间停水而机泵冷却水又不断：（1）降量、降温处理。（2）关闭各级抽空器的蒸汽阀门，在停二级抽空器前必须先关二级抽空冷凝器后放空阀，（如果瞬时