DCS控制系统事故现场处置方案.doc

1、DCS 控制系统事故现场处置方案1.事故风险分析1.1 事故类型1.1.1 因人为行为、设备老化缺陷等原因，可能发生DCS 控制系统失控，导致装置局部或全部停止运行。1.2 事故发生的区域、地点1.2.1 公司造气、合成、甲酸钠控制室。1.3 事故可能发生的时间、造成的危害程度及影响范围1.3.1 事故多发生在夏季雷雨季节，由于 DCS 控制系统管控于生产装置关键部位，一但失控会造成工艺人员无法操作监控现场设备，使生产装置停运，直接影响公司经济效益。如按照专项处置方案进行及时的处置，不会造成大的危害，并减少经济损失。1.4 事故前可能出现的征兆1.4.1 事故发生突然前期无一定特点。1.5 事

2、故可能引发的次生、衍生事故1.5.1 如处理不及时、不得当，可能发生中毒、工艺超指标、污染事故。2.应急组织与职责2.1 应急小组现场指挥：电仪车间主任副指挥：电仪车间副主任成员：仪表班班长、岗位操作工及车间维修工。应急小组下设：抢险救修组（仪表班班长及员工）、后勤保障组（生产车间员工）、联络检测组（当班调度员、中控室人员）。2.2 职责2.2.1 现场指挥职责2.2.1.1 负责生产岗位人员的应急培训、演练和管理。2.2.1.2 应在第一时间赶往事故现场；负责指挥现场救援队伍。2.2.1.3 决定现场处置方案的启动和组织协调；事态扩大，决定是否启动综合应急救援预案的请求。2.2.1.4 服从

3、公司应急指挥部的协调和安排。2.2.1.5 解决事故抢修过程中遇到的技术难题；制定并实施防止事故扩大的安全防范措施。2.2.1.6 负责组织系统维护人员进入控制室紧急处理，负责组织相关专业对事故原因进行分析。2.2.2 联络检测组职责2.2.2.1 负责做好向领导报告事故情况。2.2.2.2 当事态扩大，经现场指挥同意向领导请求启动综合应急救援预案。2.2.2.3 负责现场有毒、有害物质及扩散区域的监测工作。2.2.3 抢险救修组职责2.2.3.1 在第一时间赶到现场，对 DCS 系统故障原因进行分析检查，找到故障点，进行及时处理，使生产尽快恢复。2.2.3.2 配合当班工艺人员对现场进行及时

4、调整及控制系统正常后的恢复工作。2.2.3.3 及时将故障原因向电仪中心及车间领导汇报，并参加事故原因分析。2.2.4 后勤保障组职责2.2.4.1 对现场设备进行及时调整，关键设备及时就地打开或者关闭，调节阀切换到旁路进行运行，使装置工作在安全可控状态。2.2.4.2 控制系统恢复正常后有序的切换到远程控制上。2.2.4.3 参加事故原因分析。3.应急处置3.1 事故应急处置程序3.1.1 岗位操作人员发现 DCS 事故立即向当班生产调度员、车间主任、工段长报告，报告内容如下：事故发生时间等。事故的简要经过、危害程度、涉及范围等。事故发生原因的初步判断。事故发生后已采取的措施及当前事故抢修情

5、况等。3.1.2 电仪车间主任决定启动现场处置方案，通知相关人员到位，按照职责分工采取应急措施，抢险抢修组到达现场先与岗位人员进行沟通了解已采取的措施，分析查找故障原因，然后再根据故障的原因进行相应的处理；后勤保障组对现场设备进行及时的调整，使装置工作在安全可控状态；联络检测组向领导报告事故及抢修情况；当事态扩大，经现场指挥同意向公司领导请求启动综合应急救援预案。抢险抢修组工作结束后负责后向现场指挥报告，有现场指挥宣布应急结束。3.2 现场应急处置措施3.2.1 网络通讯故障：当班运行人员应立即采取应急措施监控设备使其安全运行。3.2.1.1 如所有数据无法显示，当班班长应定现场人员快速到达现

6、场监视主要运行参数：液位、温度、压力等参数。3.2.1.2 当班班长应该加强对就地运行参数的掌控，确保装置安全运行。3.2.1.3 自控人员应首先检查控制器是否正常运行，在确保控制器正常的情况下，迅速检查交换机状态和供电情况是否正常，以及各个冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况；是否有网线接头破损、脱落和松动状况，如有水晶头破损立即更换备用或者现场制作，松动则立即插紧，然后再经工程师站检查网络，测通网络，恢复正常运行。3.2.2I/O 卡件故障：运行人员应加强对无显示的参数进行就地监视，抢修人员及时对故障卡件进行更换。3.2.2.1I/O 卡件损坏：应急方法：AOAIDODICPU通讯卡件损坏，将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置，迅速进行更换和组态下装。3.2.2.2I/O 卡件失电：检查回路电源是否正常或者卡件是否有松动。3.2.3 单台操作站故障：3.2.3.1 通知仪表自控检修人员进行检查维修。3.2.3.2 重新启动操作站看是否恢复正常3.2.3.3 操作站可启动，操作界面无法启动，检查软件3.2.3.4 检查网络是否有故障3.2.4DCS 系统