蠕墨铸铁件缺陷分析与防范.docx

1、生产蠕墨铸铁件时，蠕墨铸铁件特有的一些缺陷及其原因分析与防止方法如下：1.1.蠕化不成蠕化不成特征及发现方法特征及发现方法:1.沪前三角试片断口暗灰.两侧无缩凹，中心无缩松2.铸件断口粗，暗灰3.金相组织：片状石墨10%4.性能：b260MPa，甚至低于 HT150 灰铸铁5.敲击声哑如灰铸铁原因分析原因分析:1.原铁液硫高2.铁液氧化严重3.铁液量过多4.蠕化剂少或质差5.蠕化剂未发挥作用（包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)6.蠕化剂烧损大7.干扰元素过多防止方法防止方法:1.严格掌握原铁液硫含量使之稳定，用低硫生铁或作脱硫处理2.调整冲天炉送风制度，防止铁液

2、氧化3.铁液及蠕化剂准确称量4.蠕化剂分类存放，成分清楚，按原铁液硫含量计算蠕化剂加入量5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底；出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当，铁液温度不过低，处理时作充分搅拌，液面覆盖6.含 Mg 蠕化剂在包底压实、覆盖，铁液温度不过高7.防止或减少干扰元素混入补救措施：补救措施：若发现炉前三角试片异常。判断为蠕化不成，立即扒渣，补加蠕化剂(一般为加人量的 1/32/3)及孕育剂，搅拌，取样，正常后浇注2 2 蠕化率低（球化率高）蠕化率低（球化率高）特征及发现方法特征及发现方法:1.炉前三角试片断口细，呈银灰色2.两侧缩凹或中心缩松严重（特点与球墨铸铁相同

3、或接近)3.铸件金相组织：球墨60%4.铸件缩松、缩孔多原因分析原因分析:处理过头，蠕化剂过多或铁液量少防止方法防止方法:1.蠕化剂及铁液定量要准确2.掌握并稳定原铁液硫含量3.严格掌握蠕化剂成分并妥善管理补救措施：补救措施：若炉前判断为处理过头，可补加原铁液，根据三角试片白口宽度决定孕育与否及孕育剂加入量3 3 蠕化衰退蠕化衰退特征及发现方法特征及发现方法:1.处理后炉前三角试片较正常，浇注中、后期三角试片有蠕化不良的现象2.铸件断口暗灰3.金相组织：片状石墨10%4.敲击声哑如灰铁5.性能：b260MPa，甚至低于 HT15O 灰铸铁原因分析原因分析:1.处理后浇注时间过长2.处理后覆盖不

4、好，氧化严重(特别是使用含 Mg 蠕化剂时)3.铸件璧厚大，冷却过慢防止方法防止方法:1.操作迅速准确，处理后及时浇注2.处理后覆盖好3.厚大蠕墨铸铁件要适当过量蠕化化处理并在厚壁部位采取速冷工艺措施补救措施：补救措施：若发现炉前三角试片异常。判断为蠕化不成，立即扒渣，补加蠕化剂（一般为加入量的 1/32/3）及孕育剂，搅拌，取样，正常后浇注4.4.白口过大、反白口、铸件局部白口白口过大、反白口、铸件局部白口特征及发现方法特征及发现方法:1.三角试片白口宽度过大甚至全白口2.铸件边角甚至心部存在莱氏体3.机加工困难4.强度低原因分析原因分析:1.孕育剂量不足2.加孕育剂后搅拌不充分3.蠕化剂过

5、量4.原铁液成分不合适。如 C、Si 低，Mn 或反石墨化元素过高、产生偏析防止方法防止方法:1.孕育足够：采用瞬时孕育(特别是薄铸件)2.搅拌充分3.蠕化处理不过量4.严格控制原铁液化学成分补救措施补救措施:若发现白口过宽，补加孕育剂，充分搅拌如发现全白口，大部分因蠕化剂过量，要补加铁液及孕育剂搅拌、取样，合格后浇注已铸成的白口件进行高温退火5.5.孕育衰退孕育衰退特征及发现方法特征及发现方法:1.炉前三角试片正常，随着时间延长，白口宽度增加2.铸件边角有渗碳体并随浇注时间延长，白口增厚原因分析原因分析:1.孕育量不够充分2.孕育剂吸收差3.孕育后停留时间长防止方法防止方法:1.充分孕育3.

6、孕育剂块度适当，并有足够高的铁液3.采取浮硅孕育等瞬时孕育方法6.6.石墨漂浮石墨漂浮特征及发现方法特征及发现方法:1.多发生在蠕墨铸铁件上表面2.宏观断口有黑斑3.金相组织：有开花状石墨4.局部强度低原因分析原因分析:1.碳当量高2.铸件壁厚3.浇注温度高防止方法防止方法:1.控制碳当量2.控制铸件冷却速度3.控制浇注温度7.7.表面片状石墨层表面片状石墨层特征及发现方法特征及发现方法:1.铸件表层断口有黑边2.金相显徽镜下有片状石墨原因分析原因分析:有以下不同解释:1.铸型表面的硫化物与铁液接触时，部分镁、稀土被消耗掉2.铸型表面气相如 O2、N2、CO，H2等)作用于 Mg、稀土、使之消耗3.铸型材料 SiO2与镁及稀土发生反应4.铁液中残留镁及稀土量居下限5.镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层6.浇注温度高，冷却速度低易出现片状石墨层7.浇注系统过于集中处易出现片状石墨层防止方法防止方法:1.使铸型表面硫低，刷涂料2.铁液中有足够的残留 Mg 及稀土量3.对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件，尽量少用成不用含 Mg 蠕化剂4.控制浇注温度5.工艺上合理安排浇注