溶解乙炔安全生产的体会.docx

1、溶解乙炔安全生产的体会前言（前言（1 1）溶解乙炔生产是一种危险性大、事故发生率高的化工生产。在生产经营的各个环节都存在着诸多危险因素，然而，冀东化工集团乙炔站在全体员工的努力下，克服了许多困难，于 2002 年实现了安全生产 16 年无重大、特大事故。下面将该站好的做法简单介绍一下，以资交流。严格控制原材料质量（严格控制原材料质量（2 2）电石、漂液、丙酮是乙炔生产的三大原材料，其质量的优劣直接关系着安全生产和产品质量。电石是最主要的原材料，据有关资料介绍，电石在发生中产生过多的 PH3、H2S，其浓度达到乙炔气的 0.15%时就可能引起自燃甚至爆炸，因此应对电石样品严格化验，保证发气量25

2、0L/kg，H2S、PH30.08%方可验收入厂投入生产；另外，电石中硅铁杂质的含量也有明确规定。电石经破碎后，要求粒度在 50-80mm 才可以加料发生反应。次氯酸钠漂液的浓度控制至关重要。首先应将次氯酸钠浓溶液（有效氯45g/L）稀释至有效氯含量为 0.08%-0.1%的稀溶液方可使用。次氯酸钠是一种不稳定盐，也是一种强氧化剂，如果其含量过高，有效氯0.1%时，氧化能力很强，反应过于激烈，且其中的游离氯与乙炔反应即可发生爆炸。反之，若次氯酸钠浓度太低，则清净效果不佳。丙酮作为乙炔的溶剂也是一种主要的原材料，对其质量应严格按照 GB6026-76 标准执行，抽样对其密度、酸度、色度等项目逐一

3、检验，达标放行。因为丙酮的水含量过高、酸度过高、残渣量过高都会使乙炔在丙酮中的溶解度降低，这样使大量乙炔在乙炔瓶中游离，导致压力过高，易造成爆炸事故。严格遵守操作规程（严格遵守操作规程（3 3）（一）发生工序在此工序，首先将电石破碎时其粒度在 50-80mm 之间，如果电石粒度过小，反应速度过快易引起爆炸。破碎后我们采取间隙加料法，电石反应完毕后，要求坚持下料 5 分钟，以减少料斗内电石的残留量。停车时，用氮气置换，要求置换时间2 分钟，否则，时间太短，置换不彻底，贮料斗内滞留乙炔，加料时电石摩擦生热或遇明火，很容易引起爆炸。（二）净化工序这道工序主要任务是除去 PH3、H2S 杂质和为之产生

4、的H+，这两种杂质含量直接影响产品质量和生产安全。因为：PH3 在 100时可以自燃，使用中易引起爆炸；在焊接中，PH3、H2S 中的磷、硫会转移到焊口上，影响焊缝质量；PH3、H2S 使乙炔燃烧中亮度减弱；在使用乙炔作为原料的有机合成中，硫、磷会使触媒中毒，从而使反应中断。故而采用 NaClO 溶液作净化剂除去 PH3、H2S，其原理是：4NaClO+PH3=H3PO4+4NaCl4NaClO+H2S=H2SO4+4NaCl此过程中生成的 H+再用 NaOH 溶液中和：2NaOH+H2SO4=Na2SO4+2H2O3NaOH+H3PO4=Na3PO4+3H2O经上述两步净化，便除去了硫、磷杂

5、质。在净化工序，要求每 15 分钟测 NaClO 溶液浓度一次，每 30 分钟测 NaOH 溶液浓度一次，当有效氯浓度0.02%时，立即更换漂液。当中和塔内溶液碱浓度5%、Na2CO3%13%，立即更换。因为 NaClO 遇光热易分解，所以要求漂液避免在强烈日光下照射，以保证其浓度，进而保证良好的除杂效果。（三）压缩工序本工序是将乙炔气经压缩机充装至乙炔瓶中，其流程为：纯乙炔气 水封 气水分离 压缩 油分 干燥器 充装。首先，要求水封在停车时液面高度为 500mm，开车时 50mm，水封压力2kPa，这对安全是非常必要的。气水分离器的作用是把乙炔气和水分离开来，如果乙炔含水，就会给干燥系统带来

6、更多的任务，从而缩短干燥剂的使用寿命，造成浪费。在此工序中，压缩机压缩过程是主要过程：首先，要检查机身内轴箱的机油是否合适，再检查注油器中机油是否到油标高度，在开车过程中，要求时刻观察压缩机一段、二段、三段压力是否正常，冷却水是否开好。如果压力变化观测不及时，各活塞环漏气便不能被及时发现，为安全生产埋下事故隐患。这时如果冷却水未及时打开，压缩过程中产生的热能不能释放，则更易导致乙炔爆炸。（四）充装工序开车前必须检查仪表、阀门、卡子、冷却水阀门是否灵活，架上乙炔瓶是否上足，瓶垫片是否完好。开车过程中要求按时作好记录，巡回检查是否漏气，并调节气瓶喷淋水量，控制瓶温低于 40，若在冬季不需要开冷却水时，也应定时向地面洒水，防止地面干燥，消除静电，这对防爆、防燃是十分必要的。（五）综合工序对进站气瓶严格把关，对新气瓶进站，严格进行以下操作：按气瓶检验规程进行外观检查；检查合格证，填写登记卡，加套胶圈；抽真空达规定压力达 30 分钟；按要求充加丙酮，允许误差值为 0.5kg/瓶；加丙酮 3天后充氮气进行置换氮气置换后含氧0.3%时进行乙炔置换。对回收瓶进行处理：检查钢瓶类别标志是否清楚；安全附件