焊接工艺常见缺陷和整改措施总结.docx

1、一、手工电弧焊1、发生原因：（1）焊条不良或潮湿。（2）焊件有水分、油污或锈。（3）焊接速度太快。（4）电流太强。（5）电弧长度不适合。（6）焊件厚度大，金属冷却过速。2、防止措施：（1）选用适当的焊条并注意烘干。（2）焊接前清洁被焊部份。（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）调整适当电弧长度。（6）施行适当的预热工作。二、CO2 气体保护焊1、发生原因：（1）母材不洁。（2）焊丝有锈或焊药潮湿。（3）点焊不良，焊丝选择不当。（4）干伸长度太长，CO2 气体保护不周密。（5）风速较大，无挡风装置。（6）焊接速度太快，冷却快速。（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体

2、乱流。（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。2、防止措施：（1）焊接前注意清洁被焊部位。（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。（5）加装挡风设备。（6）降低速度使内部气体逸出。（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。（8）CO2 纯度为 99.98%以上，水分为 0.005%以下。三、埋弧焊接1、发生原因（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。（2）焊剂潮湿。（3）焊剂受污染。（4）焊接速度过快。（5）焊剂高度不足。（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂

3、粒度细的情形）。（7）焊丝生锈或沾有油污。（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）2、防止措施：（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。（2）约需 300干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。（4）降低焊接速度。（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度 30-40mm。（7）换用清洁焊丝。（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).四、设备不良1、发生原因（1）减压表冷却，气体无法流出。（2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。（3）焊丝有油、锈。2、防止措施（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之

4、流量。（2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。（3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。五、自保护药芯焊丝1、发生原因（1）电压过高。（2）焊丝突出长度过短。（3）钢板表面有锈蚀、油漆、水分。（4）焊枪拖曳角倾斜太多。（5）移行速度太快，尤其横焊。2、防止措施（1）降低电压。（2）依各种焊丝说明使用。（3）焊前清除干净。（4）减少拖曳角至约 0-20。（5）调整适当。咬边(Weld undercut)一、手工电弧焊1、发生原因（1）电流太强。（2）焊条不适合。（3）电弧过长。（4）操作方法不当。（5）母材不洁。（6）母材过热。2、防止措施（1）使用较低电流。（2）选用适当种类及大小之焊

5、条。（3）保持适当的弧长。（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。（5）清除母材油渍或锈。（6）使用直径较小之焊条。二、CO2 气体保护焊1、发生原因（1）电弧过长，焊接速度太快。（2）角焊时，焊条对准部位不正确。（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。2、防止措施（1）降低电弧长度及速度。（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点 1-2mm。（3）改正操作方法。夹渣(Slag Inclusion)一、手工电弧焊1、发生原因（1）前层焊渣未完全清除。（2）焊接电流太低。（3）焊接速度太慢。（4）焊条摆动过宽。（5）焊缝组合及设计不良。2、防止措施（1）彻底清除前层

6、焊渣。（2）采用较高电流。（3）提高焊接速度。（4）减少焊条摆动宽度。（5）改正适当坡口角度及间隙。二、CO2 气体电弧焊1、发生原因（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。（3）电流过小，速度慢，焊着量多。（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。2、防止措施（1）尽可能将焊件放置水平位置。（2）注意每道焊道之清洁。（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度三、埋弧焊接1、发生原因（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。（3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。（4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。（5）焊接速度过低，使焊渣超前。（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。2、防止措施（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。（2）开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。（3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。（4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。（5）增加焊接电流及焊接速度。（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面