铸钢脱氧知识详细讲解.docx

1、一、氧对铸钢质量的有害影响氧对铸钢的有害影响，是由于氧在液态和固态钢中的溶解度相差悬殊而造成的。主要有害影响有：1、氧是形成铸钢件气孔的原因之一在钢液凝固过程中，由于氧的溶解度随温度的下降而显著降低，因此，析出的氧便与钢液中的碳发生反应，产生的 CO 气泡若滞留于钢中便成为气孔。2、氧促使铸钢热裂的形成钢液含氧量过高时，会加剧铸钢热裂倾向，原因是 FeO 与 FeS 相遇时形成低熔点（940）共晶体（FeOFeS），并以薄膜状分布于晶界上，因而易造成热裂。3、氧是形成非金属夹杂物的主要元素之一氧可与多种元素发生氧化反应，形成氧化物夹杂，这些夹杂若滞留于钢中，将降低铸钢的性能。二、钢液的扩散脱氧

2、利用氧在钢液中的扩散行为，使钢液中的氧转入渣中而达到降低钢液含氧量的方法，称为扩散脱氧。具体做法是，在熔炼还原期稀薄渣造好后，将粉状脱氧剂撒于渣面上，首先降低渣中的含氧量，破坏氧在熔渣与钢液溶解度的平衡，钢液中的氧必然向熔渣中扩散。因此，不断降低渣中的氧，钢液中的氧就不断地向渣中扩散，从而降低钢中的含氧量。扩散脱氧常用的粉状脱氧剂有；碳粉、硅铁粉、硅钙粉、铝粉、碳化钙粉等。这些脱氧剂中的 C、Si、Al、Ca 等元素进入渣层后便于（FeO）发生还原反应，如：脱氧产物进入炉气或被熔渣吸收，因此，扩散脱氧不污染钢液。但由于扩散脱氧是在渣与钢液界面上进行，氧由钢液中向渣中扩散需要的时间较长，因此，生

3、产效率低，能耗高。三、钢液的沉淀脱氧沉淀脱氧是将块状的脱氧剂直接加入钢液中，脱氧剂与（FeO）发生沉淀反应而脱氧。沉淀脱氧又称强制脱氧，沉淀脱氧法脱氧产物的排除，影响脱氧效果。按脱氧产物的形成时间划分，脱氧产物可分为：一次脱氧产物在炉内或包内加入脱氧剂后立即形成的脱氧产物；二次脱氧产物已脱氧的钢液在其冷却至液相线之前所形成的脱氧产物；三次脱氧产物在液相线与固相线之间凝固时所形成的脱氧产物。这三类脱氧产物统称为内生脱氧产物。研究表明：一次脱氧产物具有聚集、长大和上浮的有利条件，故绝大部分能排出钢液。二次、三次脱氧产物均不能排出铸件，特别是三次脱氧产物是钢液在凝固过程中产生的，常滞留于枝晶之间，对

4、铸钢质量具有决定性影响。铸钢中所看到的氧化物夹杂，绝大多数是三次脱氧产物。（一）包内沉淀脱氧机理1、脱氧反应 即脱氧剂与（FeO）的化学反应；2、脱氧产物的形核、聚合长大、上浮和排出。整个过程都伴随着热力学和动力学作用。研究证明，采用强脱氧剂脱氧时，脱氧产物可迅速排出钢液，如脱氧产物 Al2O3 虽为固态颗粒，但其排出速度很快。脱氧产物的排出速度主要取决于脱氧剂的种类，而与脱氧产物的状态及其尺寸无明显关系。特别是用铝脱氧时，在出钢过程中加入铝12min，钢中的氧便与铝形成 Al2O3 并排出。其原因是，Al2O3 与钢液的润湿性差和相间张力大（2N/m）。此外，钢液流入钢包时，有足够的搅动，使

5、脱氧产物因碰撞而聚合长大，同时搅动也使钢液和熔渣剧烈运动，促使脱氧产物被熔渣捕获或粘附于包衬表面。（二）沉淀脱氧用脱氧剂介绍沉淀脱氧用脱氧剂应具有强的脱氧能力，其脱氧产物不溶于钢液，并易于从钢液中排出。1、元素的脱氧能力 研究证明：脱氧元素对氧的亲和力越大，其脱氧能力越强，钢中的溶解氧就越低。元素的脱氧能力，一般随温度的降低而提高。通常说钢中的含氧量是指总氧量，它包括溶解氧和化合氧。所以，元素的脱氧能力只反映其降低钢中溶解氧的能力，而降低化合氧的能力，则与脱氧产物的化学组成和物理特性、钢液温度及动力学因素等有关。当脱氧元素的含量为 0.1%时，各元素的脱氧能力由强到弱排序为：Ca RE Zr

6、Al Ti B Si C V Cr Mn。脱氧元素在一定含量范围内，随其含量的增加，与其相平衡的氧含量对应降低，但是，当脱氧元素超过这一含量后，随着脱氧元素含量的增加，相应的平衡氧含量反而增大，这说明并非脱氧剂加入愈多，钢液中的溶解氧就降低的多。2、单元素脱氧剂介绍Mn锰是较弱的脱氧剂，是常用的脱氧剂之一。Si 硅是较强的脱氧剂，是常用的脱氧剂之一，其脱氧产物 SiO2是高熔点的固体质点，能被钢液所润湿，排出较为困难。感应炉内用硅脱氧时，氧的降低速度是较快的，硅加入后 510min，氧含量便可降至最低值。包内用硅脱氧的速度与炉内基本相同。Al 铝是最常用的强脱氧剂，感应炉熔炼时加入铝 0.1%，铝脱氧后仅在 34min 内，钢中的溶解氧便降至 0.01%以下，包内脱氧时，出钢前先将铝加入包内，然后出钢，出钢后 23min 内，钢液中的氧含量便可降至 0.02%以下。出钢后由于钢液温度的降低，铝的脱氧能力提高，这样钢液在包内镇静时，钢液中的氧含量仍能缓慢的下降。Ca 钙是很强的脱氧剂，也是强的脱硫剂，但由于钙的气化而显著降低其脱氧效果。为克服其缺点，必须降低其蒸气压，Si、Al 不仅能降