皮带输送机的安装、操作、维护保养及维修规范.docx

1、皮带输送机的安装、操作、维护保养及维修规范皮带输送机安装规范1、从机头安装，然后顺次安装各节中间架，再安装尾架。安装机架前，首先要在输送机的全长上拉中心线。由于保持输送机的中心线在直线上是输送带正常运行的重要条件，因此在安装各节机架时，必须对准中心线，机架对中心线的允许误差为0.1mm。2、安装驱动装置时，应注意使皮带输送机的传动轴垂直于皮带输送机的中心线，使驱动辊宽度的中心与输送机的中心线重叠，减速器的轴与传动轴平行。同时，所有轴和滚筒都应找平。根据输送机的宽度，轴的水平误差允许在 0.5-1.5mm 范围内。安装驱动装置时，可安装尾轮等拉紧装置。拉紧装置的滚筒轴应垂直于皮带输送机的中心线。

2、3、安装机架、传动装置和拉紧装置后，可安装上下托辊的托辊架，使输送带具有缓慢变向的弯弧，弯曲段的托辊架间距为正常托辊架间距的 1/21/3。托辊安装后，应尝试将其灵活轻快地旋转。4、将机架固定在基础或地板上。皮带输送机固定后，可安装给料和卸料装置。5、悬挂输送带时，先将输送带条铺在空载段托辊上，围绕驱动辊，再敷在重载段托辊上。6、皮带输送机安装后，需要进行空转试验。在空转试验机中，应注意输送带运行中是否有偏差现象。驱动部分的运行温度。滚筒运行过程中的活动。清洁装置和导板与输送带表面的接触严密程度，并进行必要的调整。只有在所有部件正常后，才能进行带负运行试验机。皮带输送机操作规范1、带式输送机在

3、开机之前，操作人员首先应检查设备各紧固件是否紧固，如有松动应及时紧固。2、检查设备各润滑点是否有润滑油。3、检查输送带是否被磨损、裂口或其他损坏，如有应处理或更换。4、检查带式输送机上是否落有尖硬异物，以免造成设备损坏。5、检查带式输送机有无掉辊现象，如发现应及时处理。6、操作人员在确定无异常情况的同时，才能启动电控启动按钮，进行负荷运转。7、带式输送机在运转过程中，操作人员应随时观察设备的给料情况，给料量应调整在设备输送量范围之内，给料应均匀。8、带式输送机在负荷运转过程中，操作人员应经常检查设备有无异常情况，避免有异物掉在输送带上，及时发现及时处理。9、操作人员应掌握带式输送机跑偏调整技术

4、，如发现皮带跑偏或皮带被拉长应及时调整，观察托辊及导向辊是否转动，如有损坏应及时处理。10、设备负荷运转工作完成后，应使设备排清带上所有的物料，然后按电控箱上停止按钮，关闭电动辊筒停机。11、在设备维护时，检修人员应切断电源，以免造成事故。12、设备工作完毕，应由操作人员打扫设备卫生清理工作。皮带输送机维护保养规范1、每天检查传动马达及减速机是否异常；2、检查各零件连接是否可靠，连接螺丝是否松动3、每天检查皮带是否松动，并及时调整；4、每月检查输送皮带是否拉长，并及时调整5、仔细清除皮带内侧污物，异物等，确保皮带摩擦可靠6、每月检查滚筒转动是否灵活，并及时修理；7、每月检查传动链轮与链条的吻合

5、度，及时调整，并给链条添加润滑油；8、每月用气枪吹去控制箱内灰尘，防止故障；9、减速器第一次使用 100 小时后要更换清洁内部齿轮油，换上新油后，每 2500 小时再更换一次；10、每年做一次大保养，检查配件损坏程度。调整皮带输送机跑偏的方法：1、自动托辊调偏，即输送带跑偏范围不大时，可在输送带跑偏最大处，安装调心托辊；2、单侧立辊调偏，即当输送带始终向一侧跑偏时，可在跑偏的一侧跑偏范围内加装若干立辊，使输送带复位；3、适度拉紧调偏，即当输送带跑偏忽左忽右，方向不定时，说明输送带过松，可适当调整拉紧装置以消除跑偏；4、调整滚筒跑偏，即当输送带在滚筒处跑偏时，检查滚筒是否异常或窜动，调整滚筒至水

6、平位置正常转动，消除跑偏；5、校正输送带接头跑偏，即当输送带跑偏始终向一个方向，而且最大跑偏在接头处，可校正输送带接头与输送带中心线垂直，消除跑偏；6、调整托辊调偏，即当输送带跑偏方向一定时，检查发现托辊中线与输送带中线不垂直，就可调整托辊，消除跑偏；7、垫高托辊调偏，即当输送带跑偏方向、距离一定，可在跑偏方向的对侧垫高托辊若干组，消除跑偏；8、校正给料调偏，即当输送带轻载不跑偏，重载跑偏时，可调整给料重量及位置消除跑偏；9、校正支架调偏，即输送带跑偏方向、位置固定、跑偏严重时，可调整支架水平和垂直度，消除跑偏；皮带输送机输送带断带的原因：1、输送带张紧力过大；2、装载分布严重不均或严重超载；3、传动滚筒或机尾滚筒带入较大的异物；4、输送带接头质量不符合技术要求；5、输送带磨损超限、老化或输送带本身质量问题；皮带输送机输送带断带的预防措施：1、加强输送机的检查和维护，使其经常处于完好状态；2、改善生产环境，使输送机有一个好的作业环境；3、经常检查和调整张紧装置，使输送带张力适宜；4、装载时要均匀，防止集中超载；5、保持输送带运行不跑偏，托辊与滚筒转动灵活；6、做输送带接头时，要严格按标