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现场仪表常见的30个故障及处理.docx

1、一、现场测量仪表。一般分为温度、压力、流量、液位四大类一):温度仪表系统常见故障分析(1):温度突然增大:此故障多为热电阻(热电偶)断路、接线端子松动、(补偿)导线断、温度失灵等原因引起,这时需要了解该温度所处的位置及接线布局,用万用表的电阻(毫伏)档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。(2):温度突然减小:此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手,一一排查。现场温度升高,而总控指示不变,多为测量元件处有沸点较低的液体(水)所致。(3):温度出现大幅度波动或快速震荡:此时应主要检查工艺操作情况(参与调节的检查调节系统)。二)

2、:压力仪表系统常见故障及分析1):压力突然变小、变大或指示曲线无变化:此时应检查变送器引压系统,检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。冬季介质冻也是常见现象。变送器本身故障可能性很小。(2):压力波动大:这种情况首先要与工艺人员结合,一般是由操作不当造成的。参与调节的参数要主要检查调节系统。三):流量仪表系统常见故障及分析(1):流量指示值最小:一般由以下原因造成:检测元件损坏(零点太低。;显示有问题;线路短路或断路;正压室堵或漏;系统压力低;参与调节的参数还要检查调节器、调节阀及电磁阀。(2):流量指示最大:主要原因是负压室引压系统堵或漏。

3、变送器需要调校的可能不大。(3):流量波动大:流量参数不参与调节的,一般为工艺原因;参与调节的,可检查调节器的 PID 参数;带隔离罐的参数,检查引压管内是否有气泡,正负压引压管内液体是否一样高。四):液位仪表系统常见故障及分析(1):液位突然变大:主要检查变送器负压室引压系统是否堵、泄漏、集气、缺液等。灌液的具体方法是:按照停表顺序先停表;关闭正负压根部阀;打开正负压排污阀泄压;打开双室平衡容器灌液丝堵;打开正负压室排污丝堵;此时液位指示最大。关闭排污阀;关闭正负压室排污丝堵;用相同介质缓慢灌入双室平衡容器中,此时微开排污丝堵排气;直至灌满为止,此时打开正压室丝堵,变送器指示应回零位。然后按

4、照投表顺序投用变送器。(2):液位突然变小:主要检查正压室引压系统是否堵、漏、集气、缺液、平衡阀是否关死等。检查引压系统是否畅通的具体方法是停变送器,开排污阀,检查排污情况(不能外泄的介质除外)。(3):总控室指示与现场液位不相符:首先判断是不是现场液位计故障,此时可以人为增大或降低液位,根据现场和总控指示情况具体分析问题原因(现场液位计根部阀关闭、堵塞、外漏易引起现场指示不准)。可以通过检查零点、量程、灌液来恢复液位正常。如果仍不正常,可通知工艺人员现场监护拆回变送器打压调校。4):液位波动频繁:首先和工艺人员结合检查进料、出料情况,确定工艺状况正常后,可通过调整 PID 参数来稳定。具体方

5、法是:调节阀投手动状态,先调整设定值与测量值一致,使液位波动平稳下来,再慢慢调整调节阀开度,使液位缓慢上升或下降,达到工艺要求,再调整设定值与测量值一致,待参数稳定后调节阀投自动。总之,一旦发现仪表参数有些异常,首先与工艺人员结合,从工艺操作系统和现场仪表系统两方面入手,综合考虑,认真分析,特别要考虑被测参数和控制阀之间的关联,将故障分步分段判定,也就很容易找出问题所在,对症下药解决问题。二、现场控制仪表主要是阀类阀类安作用和用途可分为以下几种:1:排气阀:排除管道中多余的气体,提高管道使用效率及降低能耗。2:分流阀:分配、分离或混合管道中的介质。3:安全阀:防止管道或装置中的介质压力超过规定

6、数值,从而达到安全保护的目的。4:止回阀:防止管道中介质倒流。5:截断阀:接通或截断管道中的介质流通。6:调节阀:调节介质的压力、流量等参数。现在主要介绍一下自立式调节阀和气动调节阀。一)、自力式压力调节阀1、自力式压力调节阀工作原理(阀后压力控制)工作介质的阀前压力 P1 经过阀芯、阀座后的节流后,变为阀后压力 P2。P2 经过控制管线输入到执行器的下膜室内作用在顶盘上,产生的作用力与弹簧的反作用力相平衡,决定了阀芯、阀座的相对位置,控制阀后压力。当阀后压力 P2 增加时,P2 作用在顶盘上的作用力也随之增加。此时,顶盘的作用力大于弹簧的反作用力,使阀芯关向阀座的位置,直到顶盘的作用力与弹簧的反作用力相平衡为止。这时,阀芯与阀座的流通面积减少,流阻变大,从而使 P2 降为设定值。同理,当阀后压力 P2 降低时,作用方向与上述相反,这就是自力式(阀后)压力调节阀的工作原理。2、自力式压力调节阀工作原理(阀前压力控制)工作介质的阀前压力 P1 经过阀芯、阀座后的节流后,变为阀后压力 P2。同时 P1 经过控制管线输入到执行器的上膜室内作用在顶盘上,产生的作用力与弹簧的反作用力相平衡,决定

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