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熔炼与铸造除气和脱氧方面的知识汇总.docx

1、一电炉铸铁炉料配比及合成铸铁在铸造行业,人们常说,铸造材料的成分决定组织,组织左右性能;这句话其实并不全面。我们在生产实践中发现许多铸铁,在相同成分时,机械性能却有较大差异。铁水的质量除与其成分有关联外,还与炉料配比(生铁用量、废钢用量、返回料用量、合金加入量),熔化与出炉温度,孕育工艺等有密切关系。所谓合成铸铁,就是指配料中使用 50%以上的废钢,通过增碳合成的方法制取的铸铁材料,因为需要较高的熔化温度,只宜在电炉中熔炼。目前合成铸铁主要有合成灰铁和球铁。通过大量实践,对于 HT250、HT300 等高强度灰铸铁来说,废钢左右强度、生铁影响组织.1、配料禁忌1)、高比例废钢(尤其是船板)与高

2、比例回炉料(浇冒口、废铸件、铁屑)搭配,合成灰铁的废钢加入量不宜超过 50%;2)、高比例废钢(尤其是船板)与含硫磷高的生铁搭配;3)、回炉料超过 40%(浇冒口、废铸件、铁屑)。2、配料优化组合(%)组成生铁废钢回炉料配比 A403030配比 B304030配比 C204040配比 D2050303、锰硫含量需要提高硬度时锰的含量可达 1.01.2%,但不要求相应提高硫的含量(关于灰铁中的硫含量,另行分析)。某公司为了节约成本,多用废钢,在两个月内试制合成高牌号灰铸铁,废钢用量一度达 60%,有一段时间除加入废钢外另加回炉料和少量铁屑,最初质量不错,但一段时间后发现铸件批量缩孔、缩松和有白色

3、硬斑,并且持续不断越来越严重。此缺陷成因:初步判断是铁水中 MnS 的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松,MnS富集形成白色硬斑。这是由于高牌号灰铁 HT300 成分要求 Mn 含量较高(1%左右),加之废钢自身锰也高(船板中的 16 锰钢含 Mn 在 1.6%),而废钢中的 S 以及回炉铁(包括铁屑)中的 S 和锰反应产生的 MnS 在炉料中的积累达到一定程度,就会产生过量,从而产生上述缺陷。为了减少铁水中的 MnS 含量,一般用加入一定量的优质新生铁(低 S 低 Mn)来调整,另外提高孕育效果,可使 MnS 细化,减弱其不良影响。废钢加入量过大时,由于废钢熔点在 1530 度左右,而生铁和

4、回炉料的熔点只是 1230度左右,多用废钢增加了电耗,加大了铁水的过冷倾向,还吸附大量的氮气,一般来说合成铸铁工艺并不适用于灰铸铁,而比较适用于球铁二关于电炉灰铸铁增硫问题前面已经说过,中频感应电炉熔炼铸铁工艺对比冲天炉熔炼,除了具有熔化温度高的优势外,却有不少缺点,主要有三个方面的问题:一是铁水过冷倾向较大,极易产生影响材料机械性能的 D、E 型石墨;二是铁水纯净,异质结晶核心较少,导致孕育效果差,在同等成分条件下,铸件强度偏低铁质偏硬;三是收缩倾向较大,在高牌号灰铸铁中锰含量较高时,容易产生显微缩孔、缩松。针对上述问题,应对的措施是:1、在熔化后期增加一个高温保持时间,尽可能使各种炉料熔化

5、的铁水晶粒均匀,尤其是细化石墨;2、适量增加外来异质核心(如硫化物),强化孕育效果,促进 A 型石墨的形成;3、控制高牌号灰铸铁的硫、锰含量及其比例,控制回炉料比例,达到合适成分。这些措施,对不同结构的铸件产品是有差别的,需在实践中掌握。某公司某日,用电炉熔炼 6 炉灰铁 HT300 铁水,浇铸液压阀 G03、G02 等产品,经解剖内部组织发现大面积显微缩孔、缩松、缩裂,共 830 只全部报废(见附图)。检测布氏硬度 HBS241,化学成分 C3.27,Si1.78,Mn0.83,S0.087,P0.04。珠光体98%,E 形石墨达 80%(A 型 20%),石墨长度 5 级。据有关人员研究分

6、析,应是铁水材质出了问题。化学成分分析的结果,对一般的薄壁 HT300 铸件来说似乎是正常的,然而对于液压阀铸件(壁较厚)却出了问题。此缺陷成因:初步判断是铁水中 MnS 的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松、缩裂,也就是说铁水中的 S、Mn 含量超出铸件所适应的范围(对不同铸件其成分量有差别)。由于在熔炼中加入了一定量的增 S 剂,铁水中的 S、Mn 含量积累达到一定程度,就会导致铁水含 S 量超出铸件自身正常凝固结晶的要求,从而产生此类缺陷。对策:停止加入增 S 剂,调整 Mn 的含量,保证 HT300 灰铁的五元素的正常含量,调整后,缺陷全部消除。在电炉灰铁铁水中通过加入增 S 剂形成一定量的 MnS,作为异质核心,提高孕育效果,这从理论来说是正确的,但是近年来大多数文献资料所说,电炉高牌号灰铁的含S 量需控制在 0.05-0.10%比较合适,然而许多工厂的实践证明,当含 Mn 量在 1%左右时,若铸件成分分析含 S 量超过 0.05%,铸件就开始产生缩孔缺陷,当含 S 量超过 0.07%时就会发生批量缩孔,这种现象如何解释呢?灰铸铁中的 S 有两种存在形式,一种是单质,另一种是

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