常见铝合金压铸件问题解决办法.docx

1、NO.1NO.1表面铸造缺陷表面铸造缺陷NO.1.1NO.1.1拉伤拉伤(1)(1)特征特征:沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤;金属液与模具表面粘黏，导致铸件表面缺料。(2)(2)产生原因产生原因:模具型腔表面有损伤;出模方向无斜度或斜度过小;顶出不平衡;模具松动:浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附;脱模剂使用效果不好:铝合金成分含铁量低于 O.8%;目冷却时间过长或过短。(3)(3)处理方法处理方法:修理模具表面损伤;修正斜度，提高模具表面光洁度;调整顶杆，使顶出力平衡;紧固模具;控制合理的浇铸温度和模具温度180-250;更换脱模剂:调整铝合金

2、含铁量;调整冷却时间;修改内浇口，改变铝液方向。NO.1.2NO.1.2气泡气泡(1)(1)特征特征:铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)(2)产生原因产生原因合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高;模具排气不良;熔液未除气,熔炼温度过高;模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来;脱模剂太多;内浇口开设不良，充填方向交接。(3)(3)处理方法处理方法改小压室直径，提高金属液充满度;延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点;降低模温,保持热平衡;增设排气槽、溢流槽，充分排气,及时清除排气槽_上的油污、废料;调整熔炼工艺，

3、进行除气处理;留模时间适当延长:减少脱模剂用量。NO.1.3NO.1.3裂纹裂纹(1)(1)特征特征:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势;冷裂隙开裂处金属没被氧化;热裂-开裂处金属已被氧化。(2)(2)产生原因产生原因:合金中铁含量过高或硅含量过高;何孚有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性;铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低;模具，特别是模腔整体温度太低;铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力;留模时间过长，应力大;顶出时受力不均匀。(3)(3)处理方法处理方法:正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金

4、以提高硅含量;改变铸件结构，加角，改变出模斜度,减少壁厚差;变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀;缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。NO.1.4NO.1.4变形变形(1)(1)特征特征:整体变形或局部变形;压铸件几何形状图纸不符。(2)(2)产生原因产生原因:铸件结构不良;开模过早,铸件刚性不够顶杆设置不当，顶出时受力不均;进浇口位当或浇口厚度太厚,切除浇口时容易变形;由具局部表面粗糙造成阻力大，产品顶出时变形;于模具局部温度过高，产品未完全固化，顶出时力大，引起产品变形。(3)(3)处理办法处理办法:改进铸件结构;合理调整保压和开模日合理设置顶出位置及顶杆数量，最好用 4 根，开阔的

5、地方;改变浇口位置,使浇口有-个点，减小浇口厚度，以能保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形;加强模面处理，减少脱模阻力;对局部模具温度进行亏控制，保持模具热平衡。NO.1.5NO.1.5流痕、花纹流痕、花纹(1)(1)特征特征:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。(2)(2)产生原因产生原因:首先进入型腔的金属液形成-个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹;模温过低，模温不均匀:内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅;作用于金属液的压力不足;花纹:涂料用量过多。(3)(3)处理方法处理方法:提高

6、金属液温度 620-650;提高模温，保持200-250的热平衡;加厚内浇道截面积改变进口位置;调整 充填速度及压射时间行程长度;选用合适的涂料及调整对比浓度用量。NO.1.6NO.1.6冷隔冷隔(1)(1)特征特征压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可(2)(2)产生原因产生原因:两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱;浇注温度或压铸模温度偏低;选择合金不当,流动性差;浇道位置不对或流路过长;填充速度低，压射比压低。(3)处理方法:适当提高浇注温度和模具温度;提高压射比压，缩短填充时间;提高压射速度，同时加大内浇口截面积;改善排气、填充条件;正确选用合金，提高合金流动性。NO.1.7NO.1.7颜色、斑点颜色、斑点(1)(1)特征特征:铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点。(2)(2)产生原因产生原因:铸件中不合适的眼横剂，四脱横剂用量过多制中的石量落入特件表后，地灌过量，局部堆积，含有石墨规则的凝固引起金属液温度过低导致不(3)(3)处理方法处理方法:更换优质脱模剂;严格