技能培训资料：氮化处理概述.docx

1、0101 氮化处理简介氮化处理简介传统的合金钢料中的铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成稳定的氮化物。尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物的元素，也可以作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.851.5%铝的渗氮结果最佳。针对含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，也可以得到很好的效果。但没有含合金的碳钢，因为其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。一般常用的渗氮钢有六种如下：（1

2、）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）。（2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800 系。（3）热作模具钢（含约 5%的铬）SAE H11（SKD-61）H12，H13。（4）铁素体及马氏体系不锈钢 SAE 400 系。（5）奥氏体系不锈钢 SAE 300 系。（6）析出硬化型不锈钢 17-4PH，17-7PH，A-286 等。含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层也很脆。相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层比较有韧性，其表面也有相当好的耐磨性及耐束性。因此选用材料时，应该注意材料的特征，充分利用其优

3、点来符合零件的功能。至于工具钢，如 H11（SKD61）D2（SKD-11），即有高表面硬度及高心部强度。氮化处理的作用是增加钢件的耐磨性、表面硬度、疲劳极限和抗蚀能力。0202 技术流程技术流程渗氮前的零件表面清洗渗氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。部分零件也需要用汽油清洗比较好，但在渗氮前的最后加工方法中，如果采用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。此时应该采用下列两种方法之一去除表面层。第一种方法是在渗氮前首先用气体去油，然后使用氧化铝粉将表面做喷砂处理（abrasive cleaning）。第二种方法即

4、将表面加以磷酸皮膜处理（phosphatecoating）。渗氮炉的排除空气渗氮炉的排除空气将被处理的零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至 150以前须作炉内排除空气工作。排除炉内空气的主要作用是防止氨气分解时与空气接触而产生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体有氨气及氮气二种。排除炉内空气的要领如下：被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。将加热炉的自动温度控制设定在 150并开始加热（注意炉温不能高于 150）。炉中的空气排除至 10%以下，或排出的气体含 90%以上的NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。氨的分解率氨的分解率渗氮是及其

5、他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时，钢料本身成为触媒而促进氨的分解。虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆采用1530%的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持 410 小时，处理温度即保持在 520左右。冷却冷却大部分的工业用渗氮炉均具有热交换机，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约 50，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。此时需注意观察接在排气管上的玻璃瓶中是否有气泡溢出，以确认炉内的正压。等候导入炉中的氨气后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。当炉温下降至 150以下时，即使

6、用前面所述的排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。气体氮化于 1923 年由德国 AFry 发现，将工件置于炉内，利用 NH3直接输进 500550的氮化炉内，保持 20100 小时，使 NH3分解为原子状态的氮气与氢气，从而进行渗氮处理。使钢的表面产生耐磨、耐腐蚀的化合物层为主要目的，其厚度约为 0.02mm，其性质为 Hv10001200，极硬又极脆，NH3的分解率视流量的大小与温度的高低而有所改变，流量越大则分解度越低，流量越小则分解率越高。温度越高分解率越高，温度越低分解率也越低，NH3气在 570时经热分解如下：NH3N+3/2H2经分解出来的 N 扩散进入钢的表面形成，缺点为硬化层薄而氮化处理时间长。气体氮化因为分解 NH3进行渗氮效率低，故一般均固定选用适用于氮化的钢种，如含有 Al、Cr、Mo 等氮化元素，否则氮化无法进行，一般使用有 JIS、SACM1、新 JIS、SACM645 及 SKD61 的强韧化处理，又称调质。因 Al、Cr、Mo 等均为提高淬火温度的元素，故淬火温度高，回火温度相较于构造用合金钢高，在氮化温度长时间加热之后，发生回火脆性。故预先施以