6S实施计划(84页).ppt

1、“6S”实施计划,编制：审核,6S实施口号,思考6S执行6S降低八大浪费,“6S”实施计划,目录:一.召开学习“6S”大会（4.9）1.全厂各班组长、部门主管-生产副总全部参会 2.学习“6S”-案例分享-成品封装工段6S标准-油漆使用方法教程-注意“十”项 3.成立“6S”推进小组 4.各班长、各部门主管编写“6S推行誓词”5.各级主管回岗位召开“6S”学习会传达会议精神二、召开“6S”誓师大会（4.10）三、“6S”实施阶段（4.10）1.考核.考核范围.考核机制.考核内容-.车间内容-.办公区内容-.设备部内容,-.后勤内容-.厂区内容.卫生区域划分.考核表2.整理、整顿、安全实施阶段（

2、4.104.12）3.清扫、清洁、素养实施阶段（4.13长期）4.“6S”正常运转阶段,“6S”实施计划,一、召开学习“6S”大会,1.全厂各班组长、部门主管-副总经理全部参会,2.学习“6S”,3.成立“6S”推进小组,4.各班长、各部门主管编写“6S推行誓词”,5.各级主管回岗位召开6S学习会传达会议精神,“6S”实施计划,一、召开学习“6S”大会（4.9）,1、全厂各班组长、主任、部门主管-副总经理全部参会,参会人员名单：,会议日期时间：4,部门负责人：,“6S”实施计划,2、学习“6S”,6s管理是一个管理概念。最初起源于日本的一种家庭方式，已流传200多年。后来日本企业将其引进到内部

3、的管理运作中，根据需要又增加了更多的“S”，最终形成了5S活动。在5S的基础上加入“安全”、“持之以恒”、“坚信”就形成了6s、7s、8s,素养（SHITSUKE）,清洁（SEIKETSU）,清扫（SEISO）,整顿（SEITON）,整理（SEIRI）,安全（SAFETY）,6S,推进工作的标准化,提高工作效率,提高工作场所的安全性,给客户一个可以信赖的理由,降低劳动强度,6S有6大效用,创造一个优美和谐的工作场所,整理,整理就是：将工作场所任何东西区分为必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉或退回仓库。目的是：腾出空间，空间活用防止误用、

4、误送塑造清爽的工作场所,需要和不要的基准,整顿,整顿就是：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排 列整齐。明确数量，并进行有效地标识。目的是：降低工作量 整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品；,整顿“四定三要”原则,四定定点：合适的位置定容：合适的容器定量：合适的数量定人：负责人,三要 物品要100%定位 物品要易于、拿取 物品定置定位要对 衬、美观,清扫,清扫就是：将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽的环境；目的是：消除脏污，保持工作场所干干净净、明明亮亮；稳定品质；减少伤害；,清洁,清洁就是：将上面的3S实施的做法规范化，并贯彻执行及维持结果。目的是：维

5、持上面3S的成果,素养,素养就是：养成好的习惯，人人依规定行事，做事简洁明了，从而提高全员文明礼貌水准。目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团队精神；为企业文化积淀奠定基础；,安全,安全就是：一切行为、措施、方法都要基于安全考虑；不安全的事都必须停止。目的：树立生命、安全高于一切的经营思想；把安全工作落到实处；,安全,三不伤害原则,不伤害他人,不被他人伤害,不伤害自己,要解决的,安全,设立警示牌,安全,配备防护用具,“6S”实施计划,6S特点,不断持续性,6S案例分享,“6S”实施计划,“6S”精髓,小改小革,“6S”实施计划,八大浪费,1.不良、修理的浪费2.管理

6、的浪费3.库存的浪费4.制造过多、过早的浪费5.等待的浪费6.加工的浪费7.动作的浪费8.搬运的浪费,不管裤子，等贾栋班,“6S”实施计划,工段6S标准,整理,成品保管岗位流程成品保管作业指导书成品流程,“6S”实施计划,工段6S标准,整顿、减少加工浪费、减少动作浪费,“6S”实施计划,工段6S标准,安全,“6S”实施计划,工段6S标准,减少清扫清洁的工作量,“6S”实施计划,工段6S标准,降低工作量,小改小革,减少动作浪费,减少加工浪费,“6S”实施计划,6S精髓小改小革、减少加工浪费、减少动作浪费,“6S”实施计划,实施6S的出发点,降低工作量,油漆使用方法教程1、目的：鉴于在整理、整顿、清扫过程中经常要刷漆，特根据实践经验作成一套有指导性的油漆使用教程，供各厂各部门参考。2、适用范围：适用于地面刷漆、设备/用具表面刷漆时参考。3、刷漆方法及要点：31地面/表面清理 A、用扫把将需要刷漆场所的垃圾清理干净；B、用拖把和抹布将灰尘污迹擦干净；C、需要刷漆的场所要打磨平整。要点：地面需干净、无灰尘、沙粒，并保持干燥无水。32刷漆区域贴胶带 根据实际刷漆的需要，在刷漆部位的边缘用胶带贴出