铸造工加工常见问题总结.docx

1、01对切削温度的影响：切削速度，进给率，背吃刀量。对切削力的影响：背吃刀量，进给率，切削速度。对刀具耐用度的影响：切削速度，进给率，背吃刀量。02当背吃刀量增大一倍时，切削力增大一倍；当进给率增大一倍时，切削力大概增大 70%；当切削速度增大一倍时，切削力逐渐减小；也就是说，如果用 G99，切削速度变大，切削力不会有太大变化。03可以根据铁屑排出的情况判断出切削力，切削温度是否在正常范围内。04当所量的实际数值 X 与图纸直径 Y 之大于 0.8 时车的凹圆弧时，副偏角 52 度的车刀（也就是我们常用的刀片为 35 度的主偏角 93 度的车刀）所车出的 R 在起点位置的地方可能会擦刀。05铁屑

2、颜色所代表的温度：白色小于 200 度黄色 220-240 度暗蓝 290 度蓝 320-350 度紫黑大于 500 度红色大于 800 度06FUNAC OI mtc 一般默认 G 指令：G69：不太清楚G21：公制尺寸输入G25：主轴速度波动检测断开G80：固定循环取消G54：坐标系默认G18：ZX 平面选择G96（G97）：恒线速度控制G99：每转进给G40：刀尖补偿取消（G41 G42）G22：存储行程检测接通G67：宏程序模态调用取消G64：不太清楚G13.1：极坐标插补方式取消07外螺纹一般为 1.3P，内螺纹为 1.08P。08螺纹转速 S1200/螺距*安全系数（一般为 0.8

3、）。09手动刀尖 R 补偿公式：从下往上车倒角：Z=R*（1-tan(a/2)）X=R(1-tan(a/2)*tan(a)从上往下车倒角将减改成加即可10进给每增加 0.05，转速降低 50-80 转这是因为降低转速就意味着刀具磨损下降，切削力增加的就比较慢，从而弥补由于进给的增加使切削力增大，温度增高而带来的影响。11切削速度与切削力对刀具的影响至关重要，切削力过大使刀具崩掉的主要原因。切削速度与切削力的关系：切削速度越快时进给不变，切削力缓慢减小，同时切削速度越快会使刀具磨损的越快，使切削力越来越大，温度也会越来越高，当切削力和内部应力大到刀片承受不了时，便会山崩刀（当然这其中也有温度的变

4、化所产生的应力和硬度的下降等原因）12在数控车加工时，以下几点应特别注意：1）对于目前我国的经济数控车床一般采用的是普通三相异步电机通过变频器实现无级变速，如果没有机械减速，往往在低速时主轴输出扭距不足，如果切削负荷过大，容易闷车，不过有的机床上带有齿轮档位很好的解决了这一问题。2）尽可能使刀具能完成一个零件或一个工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中间避免中途换刀确保刀具能一次加工完成。3）用数控车车削螺纹时因尽可能采用较高的速度，以实现优质，高效生产。4）尽可能使用 G96。5）高速度加工的基本概念就是使进给超过热传导速度，从而将切削热随铁屑排出使切削热与工件隔离，确保工件不升温或少升

5、温，因此，高速度加工是选取很高的切削速度与高进给相匹配同时选取较小的背吃刀量。6）注意刀尖 R 的补偿。13工件材料切削加工性分级表（小 P79）常用螺纹切削次数和背吃刀量表（大 P587）常用几何图形计算公式（大 P42）英寸与毫米换算表（大 P27）14在车槽时经常会产生振动和崩刀，这所有的一切根本原因是切削力变大和刀具刚性不够，刀具伸出长度越短，后角越小，刀片的面积越大刚性越好，就能随越大的切削力，但槽刀的宽度越大所能承受的切削力也会相应的增大，但它的切削力也会增大，相反槽刀小它所能承受的力小，但它的切削力也小。15车槽时产生振动的原因：（1）刀具伸出长度过长，倒致刚性降低。（2）进给率

6、太慢，倒致单位切削力变大从而引起大幅度振动，公式为：P=F/背吃刀量*f P 为单位切削力 F 为切削力，另外转速度过快也会振刀。（3）机床刚性不够，也就是说刀具能承切削力，而机床承受不了，说白了就是机床车不动，一般新床子不会出现这类问题，出现这类问题的床子要么是年代久远，要么是经常遇到机床杀手。16在车一个货时，刚开始时发现尺寸都还好，但做了几个小时后发现尺寸发生了变化且尺寸不稳定原因可能是刚开始时由于刀都是新的，所以切削力都不是很大，但车了一段时间后刀具磨损，切削力变大，导致工件在卡盘上移位了，所以尺寸老跑且不稳定。17在用 G71 时，P 和 Q 的值不能超过整个程序的序列数否则会出现报警：G71-G73 指令格式不正确，至少在 FUANC 中是这样。18在 FANUC 系统中的子程序有两种格式：1）P000 0000 前三位指循环次数，后四位为程序号2）P0000L000 前四位为程序号，L 后面三位为循环次数19圆弧起点不变，终点 Z 方向偏移 a 个 mm，则圆弧底径位置偏移 a/2。20在打深孔的时候钻头不磨切削槽以方便钻头排屑。21如果是用做的工装用刀架打眼，可以转动钻