填料塔故障维修方法.docx

1、原因 1液体分布器问题：1、设计不合理 2、分布器腐蚀漏液 3、安装水平度差 4、超过操作弹性 5、分布器堵塞故障现象：全塔效率低，塔压降与设计误差不大。通常可根据塔各段的分离效率，来确定哪个分布器出现问题。由 1、3、4 引起的效率低，增加回流可使效率提高。由 2、5 引起的效率低，则需要对分布器进行检修。处理方法：改进设计，重新加工制作分布器；修补或更换分布器；重新安装，调水平度；调整分布孔的密度；清除堵塞。原因 2气体分布不均，通常为塔釜气相入口无气体分布器。故障现象：全塔效率低，但塔压降设计误差不大。一般减小气相负荷或增加回流可明显改善分离效率。另外，雾沫夹带现象严重，在高负荷操作时，

2、塔压降大。处理方法：增设气体分布器。原因 3液体收集器漏液1、降液管太小或入口阻力大，造成降液困难，液体由升气管漏液；2、密封不好，漏液或百叶窗式收集器溅液。故障现象：塔的分离效率差、压降大、通量小。处理方法：1、增大降液管直径或扩大降液管入口尺寸；2、改善挡液板角度和尺寸，防止漏液。原因 4液体分布器在塔内的安装位置出现错误。故障现象：塔低负荷操作时，分离效率较高。而在高负荷操作时，分离效率较差。处理方法：按设计要求，重新安装液体分布器。原因 5填料安装质量问题：1、散装填料填充太松，规整填料盘间或与塔壁间的间隔大；2、填料变形或破损。故障现象：1、塔压降小，分离效率差；2、塔压降大，操作上

3、限低。在低负荷下操作，塔分离效率较高。处理方法：按设计要求，重新安装塔填料。原因 6填料被物料等堵塞，塑料填料软化。故障现象：阻力大，分离效率差，操作上限低。处理方法：清洗或更换填料。原因 7填料被腐蚀。故障现象：塔压降忽高忽低，分离效率很差。处理方法：采用耐腐蚀材质，更换填料。原因 8填料支撑开孔率低。故障现象：高负荷操作时，塔分离效率低。低负荷操作时，塔分离效率高。处理方法：更换开孔率足够大的填料支撑。原因 9填料压板开孔率低。故障现象：高负荷操作时，压降高、效率低、易液泛低负荷操作时，塔运行正常。处理方法：更换开孔率足够大填料压板。原因 10不同类型或型号的填料在塔内安装位置错误。故障现

4、象：达不到设计负荷。处理方法：按设计要求重新安装塔填料。原因 11再沸器问题：1、加热介质一侧有不凝气积累；2、加热介质的冷凝液排放不畅；3、液封不好，漏气；4、对热虹吸式再沸器，堵塞、液位低或管道阻力大，会使其循环量太小；5、对热虹吸式再沸器，液位过高，使其循环量太大。故障现象：加热量不够，塔达不到正常操作负荷。处理方法：1、排放不凝气；2、采取措施使冷凝液顺利排放；3、改善液封；4、清除堵塞，提高再沸器液位或降低其安装高度；5、提高再沸器安装高度，或在入口增设孔板、调节阀。原因 12塔顶冷凝器换热问题：1、冷凝一侧有不凝气；2、冷却介质一侧结垢；3、冷却水流量小；4、冷凝液排放不畅。故障现

5、象：冷凝器换热量小。处理方法：1、排放不凝气；2、清除污垢；3、加大冷却水流量；4、增大冷凝液排放管直径。原因 13进料以上温度控制点温度控制偏高。故障现象：1、塔顶重组分含量偏高，而塔釜轻组分含量比设计要求低。2、塔釜轻组分含量偏高，而塔顶重组分含量比设计要求低。处理方法：调整控制点温度。原因 14塔顶产品产出量过少，系统物料不平衡。故障现象：塔釜产品轻组分含量偏高，而塔顶重组分含量比设计要求低。处理方法：增加塔顶产品采出量。原因 15塔顶产品采出量过多，系统物料不平衡。故障现象：塔顶重组分含量偏高，而塔釜轻组分含量比设计要求低。处理方法：减少塔顶产品采出量。原因 16塔控制方案不合理。故障

6、现象：塔操作波动大。处理方法：改变控制方案。原因 17塔釜液位过高，淹没了气相入口，产生雾沫夹带。故障现象：塔压降大、分离效率低、易液泛。处理方法：用泵恢复正常液位，并采取可靠的液位监控措施。原因 18中间馏分在塔中某部位累积。故障现象：塔周期性产生局部液泛，操作不稳定。处理方法：加测线采出中间馏分。原因 19液相发泡。故障现象：达不到设计负荷，低负荷操作分离效率高，塔压降较理论计算值大。处理方法：加消泡剂，减小塔内气液负荷波动。原因 20设计错误或基础数据不准。故障现象：设备、控制及操作均正常，但是达不到设计要求。处理方法：校核设计方案，重新核算。总结以上就是填料塔经常遇到的故障诊断和处理方法，因为它产生故障的原因比较多，所以也应熟悉诊断和处理这些故障的一般步骤：如果严重，那么要立即停车，做检查。如果不严重，则要分析塔的操作数据，与同类装置作比较。检查塔的上游装置及附属设备，如泵、换热器和相关工艺管线。对仪表度数和分析数据进行交叉验证，特别要注意进行塔物料平衡、热量平衡和相平衡分析。如果是因为设计引起的故障，就要对照图纸，然后今星期流体力学计算，核算塔是否在正常操作范围运行。最后还需