班组现场安全管理理论与实践培训203页.pptx

1、班组现场安全管理方法与实 践,现场安全管理概述,现场安全管理主要方法,常见危险作业安全管理技术,承包商安全管理要点,松下公司现场安全管理实践,目录,现场安全管理述,01,管理目的,管理内容,管理方法,管理要素,作业现场安全管理重点：5S管理、定置管理、设备能源管理和安全卫生管理。,管理目的,管理内容,管理方法,现场安全管理方法,提高工作有效性,提高危险识别力,使工作持续改进,提高工作规范性,目标管理法,动素分析法,信息控制法,危险预知法,头脑风爆法,PDCA循环法,定置管理法,5S管理法,目视管理法,标准化管理法,管理要素,现场管理的要素4M1E,人力（Manpower）,员工是企业最大的财富

2、，也是最重要的资源，如何选人、用人、育人、留人，是企业管理核心的课程,管理要素,现场管理的要素4M1E,机器设备（Machine）,机器设备、工装夹具是生产现场的利刃，充分利用是管理者的职责之一。,管理要素,现场管理的要素4M1E,材料（Material）,材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品成本的主要成分，因此材料应作为管理的重要要素。,管理要素,现场管理的要素4M1E,方法（Method）,企业中的技术手段、工艺水准至关重要。企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等与技术手段一起构成企业的KnowHow,可以统一归入“方法”这一资源之中，成为企业在同行竞争中取胜的法宝。,

3、管理要素,现场管理的要素4M1E,环境（Environment）,良好的工作环境、整洁的作业现场、融洽的团队氛围，有助于提升员工的工作热情，从而提高达成目标的机会。,现场安全管理主要方法,02,1、5S-TPM,5S现场管理,企业管理,优秀的企业是管理出来的，而5S是企业管理的基础，它不断地为企业的成长输入养分，让企业之树长青。,1、5S-TPM,维持整齐场所，标准化、制度化、规范化,养成良好习惯，自觉遵守规章制度,区分多余物（去除）和必需品（保留）,定位放置使用物品，使人、机、物协调,清扫场所，做到无尘、异物、脏物，干净、明亮、整齐,1、5S-TPM,1、5S-TPM,实验室整理整顿前后,安

4、全库存量与最大库存量的揭示,文件夹放置对错一目了然,安全库存量与最大库存量的揭示,物品堆放限高标志,1、5S-TPM,1、5S-TPM,1、5S-TPM,1、5S-TPM,1、5S-TPM,5S关系示意,场所,物品定置,环境机器,制度,人员,整理,整顿,清扫,清洁,素养,自觉推进,消除过剩库存,消除浪费,提高生产性,消除不良,判断危险因素,清洁的作业环境,消除不良零部件,故障的事前防止,热情对应,信守约定,安全、质量,5S推行目的与活动例表,整改对照,脚手杆堆放混乱,错 误,正 确,整改对照,配电箱门无接地，箱体无接地，没有做到三相五线制,错 误,正 确,1、5S-TPM,定置管理“三要素”,

5、1、5S-TPM,确定放置场所,放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；制作一个模型（1/50）便于布局规划；将经常使用的物品放在工段的最近处；特殊物品、危险品设置专门场所进行保管；物品放置100定位。,1、5S-TPM,规定摆放方法（三定）,1、5S-TPM,实施要领,规划流程、合理布局、划线标识、定置定量定类、完善标识、自我检查、陪同检查、追踪改善、绩效评估、持续改进,现场定置定位管理（示例）,车间物品实行定置摆放（按定置图摆放）。工位器具、料箱摆放整齐不能超高，人行通道两边物品或物品锐边不得突出。危险部位应设置安全标志。,现场定置定位管理（示例）,安全通道,车间安全通道应以醒目的划

6、线界定。车间的安全通道其人行道宽应不小于lm。车行道宽应不小于1.8m。车间通道不得有l处以上(含l处)被堵塞或占道超过道路宽度的13。两条通道的交叉路口堆放物品不得超过通道宽度的13。车间通道不得有3处以上(含3处)被占。车间通道占道不得超过总长度的5。,现场定置定位管理（示例）,作业区域地面状况,地面平整，无障碍物和绊脚物，坑、壕、池应设置盖板或护栏；地面无积水、积油或垃圾杂物；脚踏板应完好，牢固且防滑。,现场定置定位管理（示例）,定置管理,工具柜管理模型,小材料管理模型,现场定置定位管理（示例）,定置管理,目视化管理-零部件存放,目视化管理-消防器材模型,PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）,环境赏心悦目，提高效率！,PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）,提高识别能力，自然自觉遵守管理！,PMRZ：灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）,避免差错、防止危险发生！,落实规范 持之以恒,生产现场5S活动表,TPM全员设备管理,通过全员参与，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而达到应急的和计划外的维修最小化，全面提高生