某矿xx采煤工作面煤与瓦斯突出事故.docx

1、某矿 xx 采煤工作面煤与瓦斯突出事故xx 年 xx 月 xx 日十点班，xx 区在 xx 工作面采煤，4 时 55 分机组割煤时，发生了煤与瓦斯突出，突出煤量 28t,瓦斯 750m3，并造成两人死亡。一、事故经过：xx 年 xx 月 xx 日十点班， xx 区班前会上， 区长首先组织学习了瓦斯防治 （补充）技术措施，并强调了瓦斯管理、顶板管理要求。要求跟班区长、班长工作期间不准离开工作面，发现瓦斯异常立即撤人。值班区长罗 xx 贯彻了当班计划，根据汇报，两点班预测指标不超，预计能割半刀煤，还剩三刀半，强调割煤前司机要先检查牵引装置，机组上要挂好便携仪，割煤期间出现瓦斯超限时，要立即停机，待

2、瓦斯降到 1%以下后再开机。工作面放炮时要严格按照措施规定停电、撤人，回风巷要关好反向风门，站岗警戒要坚持去二回一制度，并要站好岗。机组割煤期间，生产班长负责在机组前取戴帽柱，安全班长负责跟机打戴帽柱，工作面上隅角要挂好便携仪；并强调工作面不准缺柱、缺防倒绳。各段要加强审帮问顶，严禁空顶作业，要特别注意连网质量；尤其是打戴帽柱时，要有专人观察帮顶，严格执行审帮问顶制度，防止煤墙片帮伤人。23 点左右班长朱 xx 汇报，工作面共分八段人，机组在工作面中间向下割煤。余 xx、徐 xx、张 xx 三人一段在槽头以上第三段，分了 15 棚，高 xx、赵 xx、吕 xx 是第五段。本班人员到达工作面做好

3、准备工作后，机组司机何 xx 从槽尾 80 棚向下开始割煤，割到槽头后翻刀向上又割到槽尾，后又割到槽头，先后割了两刀半煤，均正常。0 时 10 分工作面上安全口放第一炮，3 时 12 分工作面上安全口放第二炮，4 时 07 分工作面槽头（下安全口）放第三炮（每次放炮时，人员均按规定撤人，回风巷按规定站岗，执行撤人、停电、关反向风门。炮后均停了 30 分钟，班长朱 xx、瓦斯检查员王 xx 进入工作面内检查支架和瓦斯均无异常后，人员开始进入工作面工作） 。炮后自槽头开始向上割最后一刀煤，4 时 55 分机组司机何 xx 发现机组上悬挂的便携仪显示 0.98%，何xx 立即停止机组运转，随即发现机

4、组刚割过的煤墙发生了煤与瓦斯突出，突出煤将正在老巷工作的余 xx 和经过该段的高 xx 等人埋住。当班的跟班区长、班长及时组织抢救遇难人员，并及时向调度室汇报，调度室接到事故电话，立即通知有关领导、救护队、局调度室。生产副矿长、安全矿长、总工程师等先后赶到事故地点。余 xx、高 xx 由于窒息时间长而死亡。2、事故原因：1、xx 工作面未按要求进行瓦斯抽放，抽放效果差，工作面开采前未进行抽采效果评价。2、矿领导及有关部门对 xx 工作面煤与瓦斯的赋存状态及软分层的变化、应力变化，可能会造成突出认识不够，对效检指标 q 值反映工作面瓦斯赋存状况及应力不敏感现象认识不充分，尽管事故前发现工作面瓦斯

5、涌出增大时矿已采取补打排放孔措施，但仍没有控制住煤与瓦斯突出事故的发生，效果检验指标也未能反映突出点的煤层瓦斯及应力实际情况，是导致这次煤与瓦斯压出事故的主要原因。3、 突出点部位处于煤体软分层剧烈变化地段， 突出点处软煤厚度 0.81m，上侧 0.40.5m，下侧仅有 0.10.2m，而且软分层层理紊乱，形成了较厚的构造煤，透气性差，煤体与岩体的弹性能聚集，造成地质构造应力集中；按照周期来压步距计算，该范围应在周期来压区间内，周期来压的影响在煤体中形成了集中应力区；地质构造应力、周期来压所形成的集中应力及煤岩体弹性能等产生叠加，共同形成了煤与瓦斯压出的动力源，在机组割煤震动的诱发下，打破了煤

6、体的自然平衡状态，是导致这次煤与瓦斯压出的直接原因。4、 在事故调查中发现有些抽放孔瓦斯浓度达 90%， 而临近孔抽放浓度却非常低，仅有 1020%，可以证明该工作面煤层瓦斯赋存的不均匀性和瓦斯抽放的不均衡性也是导致这次煤与瓦斯压出的重要原因之一。5、工作面软分层分布不均，检验孔没有布置在软分层中，未能检验出软分层的突出危险性指标。也是导致这次低指标煤与瓦斯压出的重要原因之一。6、在此次煤与瓦斯突出之前曾出现过瓦斯异常：从 5 月 17 号工作面瓦斯涌出量开始增大，由原来的平均 3m3/min 增加到了 4.8m3/min 左右，回风巷瓦斯浓度瞬时值出现超限，达 1.212.5%；矿井虽及时采取了排放孔补充防突措施，但仍没有能够控制住煤与瓦斯突出事故的发生。是导致这次低指标煤与瓦斯突出的原因之一。7、在计算工作面抽出率时，采用的吨煤瓦斯含量为 16.9m3/t，为平均值，而在上风道掘进时所测瓦斯的最大含量为 19.98m3/t，由于采用的计算基数偏低，所计算出的工作面抽出率达 50%；如果采用吨煤瓦斯含量最大值作为计算基数，所计算的工作面抽出率只有 33.56%。三、防范措施：1、加强