1、机械故障特性分析及维修方式选择机械故障特性分析及维修方式选择机械故障的形成过程及规律机械故障的形成过程及规律所谓机械故障，是指机械设备因偏离其设计状态而丧失部分或全部功能的现象。故障程度应从定量的角度来估计功能丧失的严重性，通常所见到的汽车发动机不起动、制动不灵、燃油和润滑油消耗量异常、机械传动系统运转不平稳等都是机械故障的表现形式，当其超过了规定的指标，即发生了故障。机械的技术状况随使用时间的延长会逐渐恶化，发生故障的可能性也随时间的延长而增大，由于故障的发生具有随机性，很难预测故障发生的确切时间，因此，可以用累计故障率、故障密度和故障率来度量。累计故障率：即故障发生的时间比率，或在规定条件
2、下和规定的时间内发生故障的概率。故障密度：故障密度是累计故障率对时间的微分，它反映了故障概率随时间变化的快慢，某一时间的故障密度大，则故障概率增加得快。故障率：故障率分瞬时故障率和平均故障率。产品在某一瞬态时的单位时间内发生故障的概率，称作瞬时故障率，有时简称故障率。产品在某一段时刻内单位时间发生故障的概率称为平均故障率。最常见的机械故障率随时间变化的规律如图 1 所示的浴盆曲线曲线可划分为早期故障期(初始故障)、随机故障期(偶发故障)和耗损故障期(衰老故障)三个阶段。机械设备在工作初期，由于设计、制造的不完善，工艺缺陷和装配调整缺陷，致使故障率较高，而且故障率随时间的增加而迅速下降，呈渐减型
3、，若进行大修或技术改造后，再次使用也会出现这种情况。机械设备经过早期故障阶段后，由于使用环境的偶然变化、人为操作差错、管理不善造成的潜在缺陷、维护不良、零部件缺陷等，均可造成随机分布的偶发故障，故障率低而稳定，近似为常数。这一阶段是机械设备最佳工作时期，机械设备的使用寿命基本上由此阶段决定。在机械设备使用后期，由于机械中的主要零部件的各种磨损、疲劳、老化、腐蚀等的累积达到一定程度，机械的故障率随运转时间的增加而不断增大，而且上升趋快，呈渐增型，机械进入耗损故障阶段，故障增多，故应加强预防性维修。机械故障的特性分析机械故障的特性分析机械故障是与磨损、腐蚀、疲劳、老化等机理分不开的。根据机械故障形
4、成的一般过程机械故障主要有以下一些特性：潜在性：机械在使用中会出现各种损伤，损伤引起零部件结构参数发生变化，当损伤发展到使零部件结构参数超出允许值时，机械即出现潜在故障。由于机械设计考虑一定的安全系数，即使某些零部件的结构参数超出允许值后，机械的功能输出参数仍在允许的范围内，机械并未发生功能故障。同时，通过润滑、清洁、紧固、调整等手段，可以消除或减缓损伤的发展，使潜在故障得到一定程度的控制甚至消除。因此，从潜在故障发展到功能故障一般具有较长的一段时间，机械故障的潜在性可通过维护来减少功能故障的发生，从而大大延长了机械的使用寿命。渐发性：由于磨损、腐蚀、疲劳、老化等过程的发生与时间关系密切，因此
5、而引起的机械故障也与时间有关。机械使用中损伤是逐步产生的，零部件的结构参数也是缓慢变化的，机械性能也是逐渐恶化的。机械使用时间越长，发生故障的概率就越大，故障发生的概率与机械运转的时间有关，由于故障的渐发性这一特性，使多数的机械故障可以预防。耗损性：机械磨损、腐蚀、疲劳，老化等过程伴随着能量与质量的变化，其过程是不可逆转的。表现为机械老化程度逐步加剧，故障越来越多。随着使用时间的增加，局部故障的排除虽然能恢复机械的性能，但机械的故障率仍不断上升。同时损伤的消除也是不完全性的，维修不可能使机械的性能恢复到使用前的状态。模糊性：机械使用中，由于受到各种使用及环境条件的影响，其损伤与输出参数的变化都具有一定的随机性与分散性。同时，由于材料与制造等因素的影响，机械的各种极限值、初始值也具有不同的分布，同一机械在不同的使用环境下，输出参数随时间也具有不同的分布。从而导致参数变化及故障判断标准都具有一定的分散性，使机械故障的发生与判断标准都具有一定的模糊性。多样性：机械使用中，由于磨损、腐蚀、疲劳、老化过程的同时作用，同一零部件往往存在多种故障机理，产生多种故障模式，例如轴的弯曲变形、磨损、疲劳断裂等。这些故障不仅故障机理与表现形式不同，而且分布模型及在各级的影响程度也不同，使故障呈现出多样性。
安全达人 