1、1500mm1500mm 加热炉排渣系统研究与应用加热炉排渣系统研究与应用每座加热炉采用两套西门子 S7-400 控制系统，采用主机架和远程I/O 的方式进行控制。其中燃烧系统由一套 S7-400 控制器和 6 个ET200 远程机架组成。顺控系统由一套 S7-400 控制器和 3 个 ET200 远程机架组成。每座加热炉有两台上位机，监控画面采用 INTOUCH9.0 开发。INTOUCH 与 PLC 采用 WONDERWARE 公司的 PCU2000ETH 以太网通讯卡进行通讯。配置 PCU2000ETH 以太网通讯卡采用该公司的 APPLICOM3.8软件。APPLICOM3.8 软件与
2、 PLC 通讯采用 TCP/IP 协议。INTOUCH 与APPLICOM3.8 通讯采用 SUITLINK 协议。为确保加热炉步进系统运行平稳，必须保证落入水封槽的氧化铁皮顺利排出，降低氧化铁皮堆积对密封箱、刮渣板造成的损坏。为此结合实际运行状况，对加热炉排渣系统进行研究改造，确保加热炉步进系统平稳运行，减少了维修量，节约了生产成本。氧化铁皮的运行轨迹及存在的问题氧化铁皮的运行轨迹及存在的问题氧化铁皮漏入水封槽后，依靠水封槽与刮渣板的相对运动，将氧化铁皮从炉头刮到炉尾，从气动排渣阀排出。加热炉水封槽长度34.21 米，氧化铁皮从炉头刮到炉尾距离较长，在运行过程中对密封箱、刮渣板长期摩擦，刮渣
3、板脱落，造成氧化铁皮堆积，从而影响步进梁的运行。针对存在的问题研究解决方案针对存在的问题研究解决方案2.1.从提高排渣能力方面研究，改变排渣阀结构，提高排渣效果。2.2.从减少氧化铁皮运行距离研究，采用分段控制，分段排渣，降低对设备的损坏程度。改造方案改造方案3.1.改变排渣阀结构原设计采用的排渣阀为隔膜阀，对流体性的物质排放能力强，而对粉末状的氧化铁皮却不能适应，在排渣过程中，容易将排渣口堵塞，影响正常排渣。因此，从提高排渣能力方面研究，综合分析各类排渣阀的特点，优先考虑更换为气动快速排渣阀。更换后，排渣效果明显提高，同时增加排渣次数，排渣阀堵塞现象明显降低。3.2.分段控制、分段排渣每根水
4、封槽全长 34.21 米，氧化铁皮从出料端运送到装料端距离较长，在运送过程中容易对刮渣板、密封箱造成损坏。而且氧化铁皮形成主要集中在均热段，加热段与预热段相对较少，因此考虑将大部分氧化铁皮从均热段排出，大大降低后部氧化铁皮的排放量，因此提出分段控制、分段排渣的建议，并经过论证，此方案是可行的。利用大修期间，对两座加热炉 8 根水封槽在均热段增加排渣系统，经运行看，效果非常理想，排渣能力提高，既保护了刮渣板、密封箱不受损坏，又降低了职工的劳动强度，降低了故障停机率。3.3.排渣阀工作方式排渣阀工作方式主要是分两种，一种属于自动方式，每间隔一小时自动打开 5 秒。另外一种属于手动操作，通过画面直接
5、人工打开，有利于排渣阀工作状态的点检工作。排渣阀打不开常存在以下几种原因：电磁阀头线松动，或接触不良；短接控制柜内电源保险端子烧，需要更换控制柜内保险端子；或者电磁阀得电打不开，可能阀头电磁消失，气源，需先关维护人员进行更换处理；排渣阀手动全部打不开，可能是画面上工作方式选成了自动，应加强操作工操作技术水准。3.4.优化刮渣板结构及安装方式原设计刮渣板采用角钢制作而成，在刮渣过程中容易造成刮渣板变形脱落，起不到刮渣效果，而且维修量大，定修、消缺时间清理水封槽内氧化铁皮，劳动强度大。为此，从提高整体强度考虑，优化刮渣板材料，将角钢更换为槽钢，同时对刮渣刀焊接质量及加固方式优化，保证整体强度有所提
6、高。原设计刮渣板与密封箱连接在一起，依靠螺栓连接固定，属于静止不动的设备，在步进梁循环运动过程中，刮渣板和密封箱与水封槽作相对运动。从损坏情况分析，刮渣板在运行过程中受到氧化铁皮的阻碍，导致刮渣板变形、从而引起密封箱随之变形。严重的造成刮渣板脱落，排渣受阻，氧化铁皮堆积，密封箱移位，需要停炉维修。为此，从受力方面分析，降低刮渣板受力变形对密封箱的影响，改变密封箱与刮渣板一体的现状，将刮渣板固定在炉底钢结构上，并通过斜筋加固，使刮渣板牢固稳定，在外力作用下不致造成密封箱变形。利用大修期间，对 2 座加热炉的刮渣板进行改造更换，截止到目前，运行状态良好，未出现变形脱落现象运行效果运行效果通过对加热炉刮渣板、密封箱、排渣阀进行系统改造，使整套排渣系统得到优化。目前运行情况良好，未出现刮渣板脱落、密封箱变形现象，排渣效果显著提高。
安全达人 